Le processeur de gestion des données enregistre les informations importantes : humidité moyenne et humidité maximale, localisation de la balle par GPS. La date, l’heure et le code de la parcelle sont également indiqués sur l’étiquette.

Cette solution permet de mesurer le poids de la balle juste avant sa chute et transmet l’information à l’antenne pour un enregistrement en temps réel sur l’étiquette déjà attachée sur la balle.

Avec ce système révolutionnaire, fini les évaluations globales et imprécises ! Chaque balle est identifiée avec une multitude de données. Le système d’étiquetage Crop ID permet une lecture rapide et facile via un lecteur de fréquence radio portable ou monté sur la machine de chargement. L’étiquette n’a pas besoin d’être visible pour être lue d’où une rapidité de sélection accrue.

Le système Crop ID fera partie intégrante du nouveau système avancé d’agriculture de précision New Holland. Les utilisateurs peuvent télécharger un rapport détaillé contenant les données exactes de chacune des balles. De plus, ils disposeront d’une cartographie précise des rendements par parcelle et pourront régler avec précision leurs intrants afin d’augmenter leur productivité et leur rentabilité pour les saisons futures.

Le fait d’envelopper chaque botte dans un film étirable offre de nombreux avantages. Il est possible de réaliser un ensilage de qualité quelle que soit la surface de la parcelle, la conservation peut s’avérer plus efficace car la teneur en fibres et des brins plus longs stimulent l’appétit des ruminants. Elle autorise une excellente traçabilité du produit en toute circonstance. L’éleveur peut connaître avec précision la date et le lieu de récolte et la consommation est rapide sans présenter les risques liés à l’ouverture et la fermeture du silo. Le chantier est très simple à mettre en oeuvre quelles que soient les quantités de produits traités. Cette technique ne nécessite pas d’investissements trop importants en matériel ou en silo. Enfin, elle peut se mettre en place avec peu de personnel. Ce tableau qui pourrait paraître idéal présente cependant des inconvénients majeurs. Le faible rendement du chantier et l’emploi d’une grande quantité de film étirable posent de sérieux problèmes. L’objectif des constructeurs est donc de tout mettre en oeuvre pour paliers à ces inconvénients.

Réduire la quantité de film étirable pour respecter l’environnement

Chaque année une enrubanneuse consomme plusieurs milliers de mètres de film étirable dérivé du pétrole et non réutilisable en l’état. Outre le coût initial de ce film partiellement compensé par le faible coût du matériel, c’est son impact sur l’environnement qui représente un réel inconvénient, les circuits de recyclage étant bien souvent défaillants. Il existe plusieurs moyens de réduire la consommation de film plastique. L’une d’elles consiste à augmenter la taille des bottes réalisées. À largeur égale, doubler le diamètre, c’est multiplier par deux la longueur de film mais multiplier par quatre le volume de produit traité. Cette solution trouve ses limites dans le poids total des bottes confectionnées sachant qu’une botte de 1,25 m peut atteindre actuellement 600 à 700 kg.
Aller bien au-delà peut entraîner des problèmes de manutention. Une seconde solution consiste à augmenter la densité des bottes réalisées. Avec les presses actuelles, il est possible d’atteindre des densités de l’ordre de 500kg/m3 vouloir allez beaucoup plus loin nécessiterait la conception de machines encore plus robustes difficiles à mettre au point. Cette augmentation de densité favorise également la conservation en assurant une bonne évacuation de l’air.
Une troisième possibilité consiste à réduire le recouvrement au risque de rendre l’enveloppe moins étanche et donc de compromettre sa conservation.
Une quatrième solution passe par une augmentation du taux d’étirement. Il est alors possible d’envelopper plus de bottes avec la même longueur initiale de film. En contre-partie, le film devient plus fragile et la botte doit être manipulée avec encore plus de précautions. La réduction du nombre de couches présente le même inconvénient.

Réduire la souplesse du chantier

Chaque année une enrubanneuse consomme plusieurs milliers de mètres de film étirable dérivé du pétrole et non réutilisable en l’état.

Une autre solution part du principe que la moitié du film est posée sur les faces plates de la botte ce qui correspond à une vingtaine de couches successives alors que quatre couches suffisent en général pour assurer l’étanchéité et six couches assurent une protection optimale. Le fait d’envelopper deux balles simultanément comme le proposent certains constructeurs divise par deux la longueur de film sur les faces plates. Soit une économie globale de l’ordre de 25 % de film. En contre-partie, les deux bottes doivent être consommées rapidement afin d’éviter toute dégradation du produit. L’enrubannage en continu, qui ne recouvre jamais les faces plates, est sans aucun doute une excellente solution pour résoudre le problème. Il permet une économie de film de l’ordre de 40 à 50 %. Le chantier est alors très différent en termes d’investissement et d’organisation et le silo formé demande une consommation régulière. Il est également possible de modifier le sens d’enroulement du film en cours de travail. Un enroulement classique assure un minimum d’épaisseur de film sur les faces plates alors qu’une rotation de 90° de la bobine de film permet d’envelopper la partie cylindrique comme en enrubannage en continu. L’économie de film est importante, mais le mécanisme de pose est plus complexe. Tous les films étirables ne permettent pas d’appliquer ces solutions. Il est bien entendu essentiel de choisir un film de qualité. Un label de qualité serait souhaitable, à l’heure actuelle ce sont surtout les normes NF et Iso 9 000 qui encadrent les dimensions et le pouvoir de résistance des films. Comme dans bien des cas de petites économies sur un film d’origine incertaines peuvent avoir de graves conséquences sur la conservation. La couleur du film n’a pas d’incidence sur la qualité du film. Des essais montrent qu’il est possible de conserver du fourrage même avec un film transparent. Le film blanc est cependant sans aucun doute le plus performant. Il limite l’échauffement et empêche la pénétration de la lumière. Il est malheureusement parfois beaucoup trop visible dans le paysage. Le film noir est plus discret, mais favorise l’échauffement. Le film vert semble donc un bon compromis.

Un rendement horaire à améliorer

Le faible rendement horaire est le second point faible de l’enrubannage. C’est toute l’organisation du chantier qui doit être remise en cause. Il est de l’ordre de 20 à 30 bottes par heure. Les outils combinés “presses-enrubanneuses” représentent une excellente réponse puisque l’enrubannage s’effectue en même temps que le pressage. Même si elle ralentit quelque peu l’opération de pressage, cette technique d’enrubannage présente un réel avantage en terme de temps de travail. En contre-partie, l’investissement beaucoup plus important ne peut bien souvent s’envisager que collectivement ou par entreprise, ce qui réduit considérablement la souplesse de la technique initiale de l’enrubannage. Des progrès importants ont cependant été réalisés sur les machines indépendantes par une meilleure maîtrise des différentes phases de réalisation du travail. C’est bien entendu la phase d’enrubannage elle-même qui a fait l’objet d’un maximum de soins. Hormis la variation d’étirement, toutes les solutions qui favorisent la réduction de longueur de film utilisée ont tendance à réduire le temps d’enrubannage. Le choix de la largeur de film modifie sensiblement le nombre de tours à réaliser. On trouve le plus souvent des films de 35 cm de 50 cm ou de 75 cm. On considère que lors d’un étirement correct un film de 75 cm de large se réduit à environ 60 cm sur la botte. Il serait possible d’augmenter encore la largeur du film. Il deviendrait alors difficile de recouvrir correctement les arrêtes de la botte. Le film, se trouvant soumis à des contraintes très hétérogènes, risquerait de se déchirer ou de favoriser la formation de poches d’air. Toute poche d’air peut devenir une pompe si par malheur le film subit une micro perforation. Sous l’effet du soleil, les gaz de fermentation se dilatent dans ces poches le jour. La nuit en se refroidissant, ils favorisent l’entrée d’air extérieur, donc la dégradation du produit. Le liage filet permet de réduire les risques de formation de ces poches, mais il est plus coûteux. S’il n’est pas possible de réduire indéfiniment le nombre de tours de film sur une botte, il est possible de diviser le temps d’enrubannage par deux en utilisant simultanément deux têtes de distribution de film. C’est l’option choisie pour certaines machines autonomes et pour les machines combinées. La vitesse de rotation de la botte par rapport au film est également une des composantes essentielles du temps d’enrubannage. C’est une valeur beaucoup plus difficile à appréhender surtout si la machine est tributaire des performances hydrauliques du tracteur sur lequel elle est attelée. L’emploi de vitesses élevées a aussi ses limites. Le film peut ne pas suivre le mouvement et se déchirer prématurément. De plus, les risques pour la sécurité de la machine et de son utilisateur augmentent sensiblement. Il est alors nécessaire de renforcer les équipements et de prévoir un freinage de sécurité qui entraîne des coûts supplémentaires. Enfin, comme pour la majorité des matériels agricoles l’électronique permet d’optimiser le fonctionnement des enrubanneuses en gérant chaque phase de fonctionnement avec précision. Le matériel ne peut cependant pas tout. C’est bien souvent l’organisation du chantier et la rigueur de son exécution qui permet d’obtenir le meilleur rendement des machines.

Près d'une quinzaine de fournisseurs différents permettent d'équiper toutes les marques de machines de récolte.

On peut estimer qu’entre un quart et un tiers de moissonneuses batteuses françaises sont équipées d’un bec cueilleur à maïs. en apparence, on pourrait croire que tous ces équipements se ressemblent. Le principe de fonctionnement est effectivement assez semblable chez la plupart des nombreux constructeurs présents sur le marché. De nombreux détails permettent cependant de caractériser les modèles et les marques. Une différence de taille apparaît dès le premier contact de la machine avec la récolte. La tendance est à proposer des capots et des pointes en matière synthétique. Il est alors possible de proposer des formes plus élaborées, plus effilées avec des angles d’attaque plus faibles pour une meilleure progression dans les récoltes versées. Les plastiques utilisés permettent de réduire les frottements et donc de faciliter la progression du produit. On peut cependant constater que sur certains capots métalliques anguleux, les frottements étant concentrés sur les arrêtes, la différence de comportement du produit versé est moins évidente à condition que l’état de surface reste correct. La masse des capots en matériaux de synthèse est inférieure d’environ un tiers par rapport à celle de leur équivalent en métal. Le poids total de l’équipement s’en trouve diminué d’autant. en contre partie, on constate des phénomènes de rebond des poupées de maïs différents de ceux obtenus avec des carénages en tôle. enfin si les éléments en matière synthétique sont plus facilement escamotables pour l’entretien, ils sont aussi bien souvent plus coûteux en cas de réparation ou de remplacement.

Sitôt passées les capots et les pointes, les tiges de maïs sont prises en charge par les ameneurs. Le plus souvent constitués de chaînes munies de doigts, ces composants ont peu évolué. Ils travaillent cependant dans des conditions difficiles qui nécessitent un suivi attentif. Tous les constructeurs tentent de faciliter l’entretien. On trouve par exemple chez Capello des chaînes entraînées par des pignons en matériaux de synthèse qui réduisent les problèmes de lubrification en conditions difficiles.

Ameneur rotatifs ou à chaînes

Avec toutes les options qu’elle autorise l’électronique facilite la conduite et améliore sensiblement les performances des dernières générations de becs cueilleurs. En Italie, Laverda a choisi les becs Dominoni.

Comme pour ses équipements d’ensilage, Kemper se distingue des autres fournisseurs par l’utilisation d’un ameneur rotatif en lieu et place des chaînes à doigts. Plus simple dans son principe, ce système donne une plus grande liberté en ce qui concerne les écartements entre rangs. Il permet même de récolter en travers des rangs. Cet avantage incontestable peut devenir un handicap important en récolte versée. Le bec est donc moins polyvalent pour un prix d’achat relativement élevé. Son avenir pourrait cependant être prometteur. L’ameneur, qu’il soit rotatif ou à chaînes assure la récupération des panouilles détachées et guide la tige le long des plaques d’épanouillage. L’écartement entre ces dernières conditionne l’efficacité du cueilleur. Les cueilleurs sont donc actuellement systématiquement proposés avec un réglage d’écartement hydraulique ou électrique directement commandé depuis la cabine. Sur certaines machines, le repérage de la valeur exacte de l’écartement n’est cependant pas toujours facile.

Pour passer à travers ces plaques et libérer leurs épis, les tiges sont entraînées vers le bas par un ensemble de deux rouleaux parfaitement synchronisés. Deux conceptions différentes se distinguent. On peut trouver des rouleaux à quatre couteaux comme chez New Holland ou à cinq couteaux comme chez Cressoni. Les couteaux démontables travaillent en opposition. Ils happent la tige de part et d’autre et la tirent vers le bas. Leurs impacts créent des blessures profondes qui assurent normalement un pré-broyage. L’autre solution consiste à utiliser des rouleaux à ailettes en acier mais dépourvus de couteaux. Les ailettes travaillent en alternance, les tiges se trouvant alors pliées à de multiples reprises. Moins agressifs, ces équipements sont aussi moins sensibles à l’usure au point qu’ils peuvent être considérés comme des pièces garanties par certains constructeurs. Le contact plus important avec les tiges peut cependant générer une demande de puissance plus importante. Au delà de la nature des éléments actifs, c’est le diamètre des rouleaux qui détermine en grande partie les performances surtout à vitesse d’avancement élevée. À un diamètre important correspond une vitesse de rotation plus faible donc une meilleure prise de la tige et une moindre casse. Des rouleaux et des plaques longues autorisent également une vitesse d’avancement un peu plus importante sans risque d’arrachement.

Broyage en option

On peut trouver des becs non repliables allant jusqu’à 18 rangs .Ils ne sont pas adaptés au marché français qui se compose essentiellement de becs 6 à 8 rangs, le plus souvent repliables.

Sous les rouleaux, tous les constructeurs proposent, le plus souvent en option, des broyeurs à axe vertical. Sous chaque bec un rotor à axe vertical entraîne en rotation des couteaux qui passent à quelques centimètres du sol et coupent les tiges en petits éléments. Ce broyage doit être d’autant plus soigné que l’exploitant envisage de simplifier sa technique de travail du sol. La position de l’axe de rotation, la vitesse, la longueur et le poids des couteaux, la qualité des aciers utilisés sont autant de paramètres qui peuvent influer sur les performances. Gourmands en énergie, ces broyeurs peuvent être débrayés individuellement. Ils comportent en général deux couteaux ou en option trois couteaux comme chez Kemper. La puissance consommée par tous ces organes en mouvement est loin d’être négligeable. Certains constructeurs comme Quasar annoncent des boîtiers capables de transmettre des puissances allant jusqu’à 60 kW. Pour atteindre ces valeurs dans des conditions de travail difficiles, il est indispensable de passer par des transmissions à bain d’huile sous boîtiers étanches. L’augmentation de poids devient alors un élément à combattre avec vigueur. L’étude approfondie des formes de boîtiers et l’utilisation fréquente de la fonte d’aluminium permettent d’obtenir des résultats intéressants avec des formes très différentes. Pour garantir une bonne sécurité chaque rang est protégé par un limiteur de couple. Au niveau européen et mondial, les constructeurs proposent des versions allant jusqu’à dix-huit rangs en fixe ou un peu moins en repliable. Le marché français est cependant composé à plus de 95 % de becs repliables de six ou huit rangs. Ces équipements permettent de rester dans un gabarit inférieur à 3,5 mètres. Si la tendance est bien entendu à aller vers le huit rangs, cette évolution entraîne une augmentation de poids de l’ordre de 500 kg par rapport au six rangs. Il existe également, chez certains constructeurs comme Dominoni, des becs neufs et dix rangs repliables. Ces derniers nécessitent un véhicule d’accompagnement mais restent dans un gabarit inférieur à 4 m pour un poids de plus de trois tonnes.

Le poids, un facteur essentiel

Les becs peuvent atteindre de grandes largeurs, outre leurs qualités techniques, leur largeur repliée et leur poids sont des éléments essentiels du choix.

Le poids de la table de coupe est un facteur important dans l’équilibre général de la machine de récolte. Il convient donc d’être très vigilant sur les valeurs publiées par les constructeurs qui ne partent pas toujours sur les mêmes bases. Certains incorporent d’office le broyeur alors que d’autres mentionnent son poids à part. De plus, à poids égal, la répartition des masses est différente, ce qui modifie sensiblement le porte à faux. À nombre de rangs égal, les écarts sont parfois très importants. Il peut donc y avoir des surprises lors du premier attelage.

Quelles que soient leurs caractéristiques, les becs maïs sont des équipements gourmands en pièces de rechanges. Il convient d’intégrer les contraintes de la maintenance dans le choix des modèles. Comme pour de nombreux matériels, le coût des pièces n’est pas le seul paramètre à prendre en compte. Il faut pouvoir obtenir rapidement des pièces de qualité irréprochable, se pose alors la question du choix du concessionnaire. Les marques qui proposent des becs cueilleurs sont nombreuses. Les grandes marques de machines de récoltes fabriquent ou commercialisent leurs propres becs. Elles ne voient pas toujours d’un bon oeil que leurs concessionnaires distribuent des marques secondaires même si celles-ci proposent des produits de très bonne qualité.

“Dans une parcelle agricole, le tassement d’un sol conduit à une diminution de la marge brute de 5 à 6 %”, assure Guy Richard, spécialiste du sol à l’Inra à l’occasion d’une conférence organisée au Sima. Ce chiffre constitue bien entendu une moyenne, les effets du tassement diffèrent avec les types de sol et en fonction des conditions météorologiques enregistrées chaque année. Le tassement intervient en conditions humides, il s’agit en fait d’une diminution de la porosité structurale sous la roue et la création d’une ornière en surface. C’est une augmentation de la densité apparente du sol résultant de l’application d’une charge. En forêt, difficile de donner des chiffres aussi précis sur les conséquences économiques du tassement des parcelles forestières, mais sol tassé est synonyme de perte de potentiel de production. Cependant, les sols forestiers sont mieux structurés et plus riches en matière organique et ils résistent en général beaucoup mieux aux charges appliquées.

Retour en arrière impossible

Sans être totalement irréversibles, les dégâts physiques infligés aux sols forestiers ou agricoles se traduisent par une fragilité des peuplements, qui peut perdurer. La restauration mécanique des sols peut être envisageable, mais c’est un non-sens économique, de plus le passage d’outils de régénération est aussi à l’origine d’émissions de gaz à effet de serre qui sont inutiles.

Dans le tassement du sol, les véhicules de traction, les automoteurs et autres outils sont montrés du doigt. Le tassement résulte de nombreux paramètres : poids de l’engin, propagation des forces de tassement dans le sol qui varie avec la porosité et l’humidité du sol, surface de contact entre les pneumatiques et le sol, caractéristiques des pneumatiques.
Ensuite, il faut prendre en compte d’autres paramètres à savoir par exemple qu’une remorque équipée d’un seul essieu va induire un tassement plus profond. Dès lors, il faut raisonner le tassement en fonction de l’effet de la charge à l’essieu.
Selon les spécialistes de l’Inra, les chantiers les plus sensibles au tassement sont ceux où l’on récolte de la pomme de terre et où l’on arrache des betteraves sucrières. “Dans les parcelles de pommes de terre, on constate une présence importante de zone où le sol est tassé. Pour l’horizon labouré, 60 % des parcelles ont un indice de compaction supérieur à 40 %”, poursuit Michel Martin d’Arvalis. Les contraintes sur le sol varient aussi en fonction des opérations culturales : elles sont maximales lors du transport de la récolte, puis lors d’un chantier d’arrachage de betteraves ou de pommes de terre. Ensuite, on retrouve la moisson, l’ensilage et les travaux culturaux. Les risques de tassement sont maximums au moment de la récolte.
Bien entendu, beaucoup d'agriculteurs ont déjà pris ces contraintes dans leur raisonnement en s’équipant de pneumatiques adéquats : “Mais, attention, cette solution ne constitue pas non plus la panacée, avec une monte pneumatique supérieure, on augmente la surface susceptible d’être tassée. De même, certains fabricants proposent des équipements qui travaillent en crabe et qui permettent de réduire les tassements. Ceux-ci sont moins forts au niveau des zones de passage, mais on aboutit à la même conséquence que précédemment : à savoir un accroissement des surfaces abimées ”, poursuit le spécialiste d’Arvalis.

Le controlled trafic farming

En forêt, avec la progression continue de la capacité de charges des engins forestiers avec notamment des porteurs forestiers qui peuvent peser plus de 40 tonnes une fois chargés, l’enjeu est identique : “des études de l’ONF ont montré que sur des parcelles forestières, on a enregistré des passages d’engins sur 100 % de la surface”, souligne Didier Pischedda de l’ONF. Deux écoles semblent donc vouloir émerger : tasser en profondeur une surface limitée ou tasser superficiellement l’ensemble d’une parcelle. Avec l’arrivée du dGPS en agriculture et des applications en découlant, barre de guidage ou autoguidage, le controlled trafic farming (CTF) permet de repérer les zones de passage des véhicules de traction et de passer chaque année au même endroit pour tasser le minimum de surface. Le controlled trafic farming a été mis au point en Grande-Bretagne dans les années 1970. Il a connu son véritable essor il y a une dizaine d’années en Australie. Aujourd’hui, 3 millions d’hectares y sont déjà exploités avec des voies de passages permanentes. L’objectif est de maintenir une meilleure structure du sol avec une érosion ralentie, avec à la clé une amélioration des rendements de 10 %, une meilleure réserve en eau pour les végétaux. Le tout permet aussi de réduire les coûts de production. Le principe de base de cette technique semble simple : le tassement du sol est limité à des voies de passage fixes. En Australie, la largeur de passage de trois mètres s’est imposée à tous les véhicules. Le semis s’effectue sur 9 mètres de largeur, la pulvérisation sur 27 ou 36 mètres et le battage sur 9 mètres. Au final, les véhicules n’empruntent que 10 à 15 % de la surface des parcelles. Le système GPS permet un guidage satellite de précision des machines agricoles. Ce procédé de voies de passages fixes a fait son retour en Europe. En Grande-Bretagne, aux Pays-Bas ou au Danemark, des tests sont effectués pour les récoltes à la moissonneuse batteuse, pour le maïs ensilage ou sur les prairies artificielles.

Les ornières, une bonne chose en forêt ?

En forêt, les ornières sont souvent montrées du doigt par le grand public, voire par certains producteurs forestiers. Pourtant, ces ornières ne sont pas forcément si graves. En plus d’être une zone de reproduction pour certains batraciens, elles permettent de cloisonner les surfaces tassées à un périmètre réduit. Reste qu’en forêt des alternatives techniques existent, c’est le cas du débardage par câble qui permet de limiter l’intervention des engins. “Une expérimentation est d’ailleurs en cours sur le site d’Azerailles où l’on compare les effets du débardage mécanisé classique avec ceux du débardage par câble. On mesure les effets du débardage classique en observant la présence de jonc, qui est synonyme de sol tassé”, constate Didier Pischedda.
Dans les parcelles agricoles, l’orniérage induit un ruissellement important, la vitesse de veines d’eau varie en fonction de l’empreinte au sol du pneumatique.

]]> http://www.typex.fr/cultures/tassement-des-sols-une-menace-a-ne-pas-negliger/feed/ 0 http://www.typex.fr/cultures/epandeurs-de-fumier-un-choix-bien-difficile/ http://www.typex.fr/cultures/epandeurs-de-fumier-un-choix-bien-difficile/#comments Thu, 03 Mar 2011 06:50:37 +0000 Arnaud http://www.typex.fr/?p=5535 Longtemps considéré comme une corvée nécessaire, l’épandage du fumier est devenu une activité tout aussi importante que les autres travaux agricoles. Cette évolution est bien entendu liée à la prise en compte des problèmes environnementaux, mais aussi à l’évolution du coût des engrais qui nous rappelle sans cesse que les matières organiques peuvent être d’un grand secours pour améliorer la structure des sols et pour alimenter les plantes.

Que ce soit en irrigation, en pulvérisation, en apport d’engrais, de lisier, ou de fumier, l’appareil d’épandage a cinq missions essentielles pour effectuer un travail de qualité. Il doit maîtriser sont débit en fonction de la vitesse d’avancement, il doit ensuite maintenir ce bon débit tout au long de son parcours, il doit assurer une répartition irréprochable transversalement au sens d’avancement, il doit enfin respecter le sol et se conformer à la législation en vigueur sur route et dans les champs. C’est sans aucun doute avec le fumier que ces cinq objectifs sont les plus difficiles à atteindre. Chaque détail compte et la responsabilité de la réussite du travail envisagé dépend autant du concepteur du matériel que de son utilisateur. Côté utilisateur, envisager un apport de fumier sans en connaître la composition engendre systématiquement des erreurs de dosage qui peuvent être préjudiciables à l’environnement et à la culture. Il existe aujourd’hui des méthodes et des documents permettant une approche correcte du problème. Il ne faut cependant pas oublier que les techniques d’élevage et de stockage, la durée de conservation, l’aération, le risque de lessivage par l’eau de pluie, sont autant de paramètres qui peuvent influer fortement sur la qualité du produit.

Bien connaître son produit

Si ces caractéristiques chimiques n’ont que peu d’influence sur le comportement du produit dans l’épandeur, les caractéristiques physiques seront au contraire prédominantes. Ce sont elles qui vont déterminer en grande partie les technologies proposées par les constructeurs. Quels que soient les efforts de ces derniers, il est essentiel d’avoir en tête qu’il est toujours plus facile d’épandre un produit sec ou un liquide plutôt qu’un produit boueux, surtout si celui-ci comporte une partie d’éléments solides. Malgré tous leurs efforts, les constructeurs ont toujours été incapables de concevoir des matériels pouvant traiter parfaitement ce genre de produit.

À l’opposé, l’utilisateur peut avoir une grosse influence sur la qualité du travail en agissant sur le fumier qu’il veut épandre. Tout doit être mis en oeuvre pour éviter l’apparition de produits mi-liquides mi-solides. C’est dès la conception des bâtiments et des modes de stockage qu’il est intéressant d’envisager une séparation des phases.

Il faut également à tout prix éviter tous les phénomènes qui favorisent la compaction. L’eau de pluie, le piétinement ou le passage des engins sont autant d’éléments préjudiciables à une évolution favorable du produit. Ces différents facteurs rendent l’épandage plus difficile. L’excès d’eau limite également la circulation de l’air, et donc les fermentations qui l’accompagnent. Ces dernières ont l’avantage de découper les pailles longues, ce qui facilite la manipulation et l’épandage. Le stade ultime de ce travail est observable lors du compostage. Si les conditions météorologiques rendent cette technique aléatoire, il n’en reste pas moins que lorsque le compostage est réussi, le produit obtenu est très facile à épandre.

Une progression difficile dans la caisse

Le contrôle du débit pendant le déchargement n’est rien s’il n’est pas accompagné d’une parfaite maîtrise de la largeur d’épandage et de la courbe de répartition.

Après avoir identifié le produit, il convient de faciliter son déplacement dans la caisse de l’épandeur pour obtenir un débit régulier. Le rôle de l’utilisateur est alors de veiller à ce que son chargement ne soit pas composé de gros blocs compacts alternés avec des espaces vides importants qui provoqueraient une irrégularité de l’alimentation des hérissons. Côté constructeur, pour augmenter les capacités sans dépasser la largeur réglementaire, on voit de plus en plus se développer des caisses étroites et très hautes, avec parfois un haut de caisse évasé. En une vingtaine d’années, le rapport entre la surface des parois latérales et la surface du tapis d’entraînement a été plus que doublé, ce qui augmente considérablement les frottements. Cette situation favorise un différentiel de vitesse d’avancement entre le haut et le bas de la caisse et entraîne le glissement des barrettes sous la masse de fumier. Ce phénomène, difficile à mesurer, dépend également du nombre de barrettes et de leur agressivité. Il peut entraîner de grosses variations de débit en fonction de la densité du produit et de la quantité introduite dans la caisse. De son côté, l’entraînement hydraulique du tapis permet d’améliorer sensiblement le réglage du débit par rapport à la vitesse, un circuit mal conçu peut cependant nuire à la régularité.

Obtenir un débit précis n’est pas tout, encore faut-il qu’il se maintienne tout le long du trajet de l’épandeur. C’est alors que les choses se compliquent. Le chargement est déterminant. Il convient d’éviter les blocs, mais aussi de maîtriser parfaitement la hauteur dans la caisse. Si celle-ci est irrégulière ou si elle dépasse le cadre des hérissons, la progression perd de sa régularité.

Un principe d’épandage imparfait

Les variations les plus importantes sont liées au principe même de l’épandage. Des essais à poste fixe, réalisés par la station expérimentale des Cormiers en Ille-et-Vilaine, montrent que le déchargement d’un épandeur comporte trois phases. Pendant une première phase qui correspond à environ 20 % du temps, le débit passe de 0 à une valeur maximale. Durant la seconde phase qui représente moins de 40 % du temps, le débit est à peu près stable. La dernière phase, soit 40 % du temps d’épandage, correspond à une décroissance régulière qui fait passer le débit de la valeur maximale à 0. Ces résultats dépendent bien entendu de l’appareil et de la nature du fumier. Il n’en reste pas moins que sans adaptation particulière, un épandeur ne travaille correctement qu’environ la moitié du temps total d’épandage. Si l’on ajoute à cela qu’en début et en fin d’épandage la vitesse d’avancement peut varier et que la variation du régime moteur modifie la vitesse de rotation des hérissons, la maîtrise de la dose épandue devient quasiment impossible.

Pour faire face à cette situation, il n’y a guère que trois solutions. La première dépend de l’utilisateur qui doit tout mettre en oeuvre pour charger correctement son épandeur, et surtout toujours le charger de la même façon. Les deux autres solutions dépendent des constructeurs. L’électronique permet actuellement de concevoir des systèmes à débit proportionnel à l’avancement performant sur la plupart des matériels, en mesurant la vitesse et en agissant uniquement sur le réglage de débit. Avec le fumier les choses sont plus difficiles, puisque le débit peut varier sans qu’il y ait eu de changement de réglage et que la densité du produit est difficile à estimer avec précision. Seule la pesée en continu permet d’adapter la vitesse du tapis en fonction de la vitesse d’avancement tout en tenant compte des trois phases d’épandage. L’efficacité de ce système est cependant limitée par la vitesse maximale que peut atteindre le tapis en fin de déchargement.

L’utilisation de la porte arrière comme moyen de réglage de débit peut paraître une solution intéressante. Pour que ce réglage soit performant, il devient nécessaire d’introduire dans le boîtier électronique une troisième information sur la position de la porte. Ce même boîtier doit être alors capable d’agir simultanément sur la fermeture de la porte et la vitesse du tapis. Outre la difficulté de mettre au point un tel asservissement, il faut également tenir compte des conditions de travail difficiles qui exigent des composants particulièrement fiables, ce qui a inévitablement une incidence forte sur le coût des équipements, et donc sur leur commercialisation. Pour parfaire le système, il conviendrait que le boîtier soit également informé de la hauteur de différentes tranches de chargement avant que celles-ci n’arrivent à hauteur de la porte. La mise au point d’un tel capteur n’est pas chose facile.

Contrôler la largeur d’épandage

L’électronique permet actuellement de concevoir des systèmes à débit proportionnel à l’avancement performant sur la plupart des matériels, en mesurant la vitesse et en agissant uniquement sur le réglage de débit.

Le contrôle du débit pendant le déchargement n’est rien s’il n’est pas accompagné d’une parfaite maîtrise de la largeur d’épandage et de la courbe de répartition. Le grand nombre de solutions proposées par les constructeurs prouve que le problème n’est pas simple à résoudre. Quel que soit le choix envisagé, seul un contrôle rigoureux permet de déterminer la qualité de répartition et la largeur exacte de travail. Ce contrôle peut être réalisé de manière relativement simple avec des carrés de bâche plastique posés sur le sol sur le passage de l’épandeur. Les carrés sont ensuite pesés pour tenter de tracer une courbe d’épandage. Ce contrôle est tout particulièrement intéressant dans la zone de recoupement, car il permet de vérifier la correspondance entre la largeur de travail et la distance entre les passages. Fastidieuses et peu agréables pour les utilisateurs, ces observations ne peuvent évidemment pas s’envisager régulièrement. Il serait cependant intéressant qu’elles soient effectuées au début de l’utilisation des épandeurs, à condition que la nature du fumier reste relativement stable lors des utilisations ultérieures.

Quoi que l’on fasse, on ne maîtrisera jamais parfaitement la répartition comme on peut le faire avec un pulvérisateur, un épandeur d’engrais ou même un épandeur à lisier. Si les conséquences agronomiques de ces irrégularités sont moins directement palpables, les conséquences écologiques peuvent être importantes. Il est donc nécessaire de chercher sans cesse à améliorer la situation. Le guidage par satellite peut être un atout supplémentaire important pour maîtriser les trajectoires et les largeurs entre les passages. Il ne semble cependant pas nécessaire d’envisager une modulation de dose en continu comme on peut le faire avec un pulvérisateur ou un épandeur d’engrais.

Difficile de respecter le sol et d’aller vite sur la route

Épandre un fumier, c’est vouloir améliorer la structure du sol, il est donc aberrant d’utiliser des appareils puissant et lourds qui risquent de favoriser le tassement. Le seul moyen pour éviter cela, c’est de bien répartir et de connaître les masses entre les différents essieux, et surtout de chercher à réduire la pression au sol. Celle-ci est directement liée à la pression de gonflage des pneumatiques utilisés, qui dépend elle-même du volume d’air qu’ils renferment et de la charge qu’ils supportent. C’est ce constat qui amène les constructeurs à multiplier les essieux ou à proposer des ensembles étroits équipés de pneumatiques de grandes dimensions. Ces efforts louables ont un coût et ils peuvent être totalement inutiles si l’utilisateur n’adapte pas la pression de gonflage à la charge sur l’épandeur, mais aussi sur le tracteur. Ce choix de pression aura également une incidence importante sur la traction. Le temps de transport sur route est bien souvent plus important que le temps de travail dans les champs. Le choix d’une pression élevée pour un meilleur comportement routier peut donc paraître judicieux. Il peut cependant avoir à long terme des conséquences irréversibles sur le tassement des sols. Dans un monde qui veut aller toujours plus vite, le compromis n’est pas facile. L’idéal serait bien entendu d’opter pour le télégonflage. Dans les versions actuelles, son coût et sa lenteur d’action le rendent difficilement utilisable.

Fliegl propose une adaptation de ses remorques à fond poussant pour les transformer en épandeurs. Le montage est rapide : moins de 45 min grâce au montage sur fourche. Il existe trois types d’épandeur. Le Standard équipé de deux hérissons de 1,60 m verticaux de grands diamètres avec une trappe de propreté pour l’épandage de fumier d’étable. Le Compact : même configuration d’épandage mais cette fois en version 2 m, la régulation hydraulique est gérée en cabine par un potentiomètre électrique. Les deux hérissons sont composés chacun de 18 couteaux et 17 palettes. Le Profil comporte une tables d’épandage avec quatre cuillères supplémentaires en bas de chaque hérisson, une régulation hydraulique automatique de la vitesse du poussoir en fonction de la hauteur de chargement et de la pression sur les hérissons grâce à un système associant (bielle et limiteur de débit).

Par Gérard Vromandt

Les rasettes de la nouvelle Lemken Juwel ont également été repensées à la fois en forme et en réglages avec de série la possibilité de changer l’angle de travail et la profondeur sans qu’aucun outil ne soit nécessaire.

Lemken. Sima, stand JF Stoll Lemken – hall 5 A.

Antoine et Benoît Carré, encadrés par le semoir Pentasem en version repliable, une des nouveautés de l’entreprise

À l’entrée de la commune de Saint-Martin-des-Noyers, à une trentaine de kilomètres de La Roche-sur-Yon, on repère immédiatement l’entreprise Carré. Son sigle « Carré » trône en bonne place sur la façade d’un grand bâtiment flambant neuf. Ce nouvel atelier de fabrication est sorti de terre en 2008, comme une preuve de la bonne santé de l’entreprise. Aligné le long de son flanc droit, l’ensemble de la gamme Carré est là pour se faire voir. Benoît, le fils, et Antoine, le père, sillonnent les lieux, joviaux et attentifs aux invités venus des quatre coins de l’ Hexagone et au-delà. Quand Antoine Carré quitta le poste de direction en 2007, Benoît prit les rênes de l’entreprise. Une nouvelle ère familiale fut donc lancée, et avec elle de nouvelles machines dédiées aux travaux du sol.

Une histoire qui fait date

C’était en 1938. Camille Carré, un inventeur passionné par la résolution des contraintes culturales, crée du matériel agricole dans l’exploitation familiale, au coeur du bocage vendéen (La Brosse). Tout commence avec la fabrication et la vente de repiqueuses de choux et de betteraves. Puis l’activité prend de l’ampleur et, après la guerre, Camille l’installe à Saint-Martin-des-Noyers, siège actuel de l’entreprise. « C’était le 16 juin 1946, se souvient Antoine. À l’époque, elle s’appelait “les planteuses Carré” ». Antoine Carré reprend l’entreprise de son père en 1979. « J’ai commencé avec lui à l’âge de 14 ans, confie-t-il. Je suis un autodidacte, mais j’ai pu suivre les cours du samedi à la chambre des métiers et obtenir un brevet de maîtrise. Ç’a été une histoire formidable, mais pas sans difficultés. En 1992, les ventes ont chuté, car nous étions totalement tributaires du monde agricole. Et je me suis dit, “plus jamais ça”. On en a profité pour rebondir en contactant de grands constructeurs internationaux comme Case, Toyota et Manitou pour leur faire des travaux ». L’entreprise conserve toujours aujourd’hui une partie de sous-traitance. En 2007, c’est au tour de Benoît Carré de reprendre l’activité, 69 ans après la création par son grand-père. « C’était un inventeur, mais la commercialisation, c’était pas son truc, se souvient-il. Aujourd’hui, nous concevons, réalisons et commercialisons notre matériel ». À une question sur la délocalisation de la fabrication, Benoît Carré affirme : « Si un jour nous fabriquons des choses hors de France, ce sera pour vendre hors de France ». En 2009, au siège de l’entreprise vendéenne, plus d’une cinquantaine de salariés conçoivent et fabriquent des machines destinées à cinq secteurs d’intervention agricole : préparation du sol profond, préparation du sol surface, semis, rouleaux tasseurs avant et entretien des cultures et des prairies. Elles permettent d’afficher aujourd’hui un chiffre d’ affaires de 7,6 millions d’euros. « C’est 30 % de plus que l’exercice précédent, précise Benoît Carré. Et sur les trois dernières années nous avons doublé notre chiffre d’affaires ».

Un avenir tourné vers l’environnement

« Nous avons quelques avantages dans notre secteur d’activité, notamment avec le désherbage mécanique, estime le chef d’entreprise. Notre gamme est peu concurrencée. Nous pouvons intéresser les acteurs du monde bio ou ceux engagés dans une agriculture dite raisonnée. On propose, par exemple, un système de guidage pour travailler trois fois plus vite au champ. L’avenir est aux pratiques respectueuses de l’environnement, que ce soit en préparation du sol, en désherbage ou encore sur la régénération des prairies. Nous sommes dans cette optique. On n’est pas écolo, ni bio, mais sensibles à l’environnement et on se doit de montrer l’exemple ». Antoine Carré en est convaincu lui aussi : « Les bio forcent le respect, assure-t-il. Enfin, même si je ne pense pas que l’agriculture de demain sera tout bio, le « tout phyto », c’est fini ». L’entreprise mise, entre autres, sur le Pentasem, un semoir nouvelle génération, conçu pour économiser du temps et du gasoil, en totale phase avec son époque.

Plus d'infos: www.carre.fr

Emmanuel Henriet et ses associés (son frère Jean-Charles et Frédéric Folastre) dirigent une entreprise bien connue de Haute Normandie, à Beauvoir-en-Lyons, près de Gournay-en -Bray (76). Comment se comporte aux champs leur tonne à lisier de 28 t à plein ?

« Nous utilisions au départ une tonne de 15 700 litres pour honorer un contrat avec une station d’épuration. Pour nous donner toutes les chances lors du renouvellement de ce contrat, nous venons de passer à une tonne de 16 800 litres équipée de pendillards en 18 mètres et d’un double essieu, dont un directionnel forcé.

Pour les pneus, j’ai suivi les conseils du vendeur en prenant des Trelleborg Twin Radial en 750/60R30.5. J’ai confiance dans les pneus Trelleborg : dans l’activité TP, qui est majoritaire chez nous, nous sommes enchantés d’un tracteur de 360 chevaux équipé de TM 900 pour le traitement des sols. C’est une activité très dure pour les pneus du fait du poids du malaxeur (8 tonnes au relevage) et des dégâts possibles par des corps étrangers. En ce qui concerne l’activité agricole, de toute façon, nous évitons les tracteurs lourds : un 170 chevaux fait l’affaire avec la nouvelle tonne.

Au bout de 300 heures d’expérience avec les Twin Radial, nous sommes très satisfaits du comportement aux champs : malgré ses 28 tonnes en ordre de marche, l’engin passe sans marquer les cultures. C’est important pour notre client de la station d’épuration : il peut compter sur un grand nombre de jours d’épandage sans désagréments sur les parcelles des agriculteurs.

Le profil Twin Radial s’auto-débourre bien mieux que celui de la tonne précédente, pourtant des pneus de grande marque ; c’est important pour salir le moins possible les sorties de champ.

Pour faire durer les Twin Radial dans nos conditions intensives, j’ai écouté le spécialiste chez Trelleborg : il faut, tous les deux mois environ, vérifier qu’on respecte la pression maximale préconisée, 4 bars pour nous.

Pour l’avenir, avec ces pneus, nous pensons que nous sommes bien armés au cas où notre client nous demanderait d’aller épandre plus loin, en plaine céréalière, où les exigences au niveau du respect des sols sont encore plus élevées.»

]]> http://www.typex.fr/cultures/publireportage-trelleborg-c%e2%80%99est-certain-en-75060r30-5-twin-radial-on-passe-sans-marquer-les-cultures/feed/ 0 http://www.typex.fr/materiel-agricole/semoir-%e2%80%9csolo%e2%80%9d-ou-combine-de-semis-un-choix-difficile-en-grande-largeur/ http://www.typex.fr/materiel-agricole/semoir-%e2%80%9csolo%e2%80%9d-ou-combine-de-semis-un-choix-difficile-en-grande-largeur/#comments Wed, 24 Mar 2010 13:00:49 +0000 Arnaud http://www.typex.fr/?p=2851 L’augmentation de la largeur de travail des semoirs a tendance à faire réapparaître des versions de chantiers décomposées qui, dans certaines conditions, peuvent rivaliser avec les combinaisons de semoirs et d’outils de travail du sol.

Semer avec un combiné ou un semoir “solo” ? Une question difficile à trancher.

En matière de semis comme pour tous les chantiers agricoles, l’un des objectifs prioritaires est d’améliorer les performances. Pour atteindre cet objectif, deux pistes peuvent être explorées. L’une d’elle consiste à augmenter la vitesse d’avancement. Cette première solution a ses limites. Une vitesse excessive rend la conduite difficile et inconfortable tout en entraînant un risque de dégradation de la qualité du travail réalisé, sans compter une usure accélérée des pièces travaillantes. On estime généralement qu’en multipliant la vitesse de travail par deux, on multiplie la vitesse d’usure par quatre. Actuellement, une vitesse de l’ordre de 10 à 12 kilomètres par heure semble être une limite raisonnable.

L’autre solution consiste à augmenter la largeur de travail. On voit donc se multiplier chez la plupart des constructeurs les appareils de 6, 8 ou 9 m, étant donné que depuis les années 80 la tendance est surtout de proposer des combinaisons travail du sol-semis. L’augmentation de la largeur se traduit par l’utilisation de tracteurs toujours plus puissants. Un minimum de deux cents chevaux devient indispensable pour tracter certains outils de travail simplifiés associés à un semoir, ou pour entraîner les équipements de semis directs.

Le retour des semoirs en “solo”

Vouloir travailler en grande largeur tout en assurant une implantation de qualité n'est pas chose simple.

Pour éviter de faire appel à ces tracteurs de très forte puissance parfois difficiles à rentabiliser sur d’autres chantiers, on voit réapparaître des semoirs proposés en solo. Ce sont bien entendu des équipements de grande largeur. Initialement et surtout conçus pour les grandes plaines des pays de l’Est, ces appareils sont maintenant utilisés sur certaines exploitations de nos régions.

Un premier passage d’outil de travail du sol doit assurer une préparation adaptée. Le bilan énergétique global n’est pas intéressant puisque deux passages sont nécessaires. Mais les tracteurs utilisés peuvent être plus faciles à valoriser pour d’autres travaux. À vitesse d’avancement égale, cette solution offre aussi l’avantage d’effectuer le chantier de semis au moment le plus opportun et dans un délai très court, si la préparation du sol préalable a été réalisée dans de bonnes conditions peu de temps auparavant.

En termes de tassement de sol, le fait d’effectuer le travail en deux temps peut sembler néfaste. En réalité, tous les outils de semis ne procurant que très peu de report de charge au travail, l’effort de traction est conditionné par le poids de l’engin de traction. La puissance de traction, plus faible en chantier décomposé, permet de travailler avec un tracteur moins lesté et une pression de gonflage réduite tout en augmentant la distance entre les passages, ce qui compense au moins partiellement les dégâts occasionnés sur le sol.

Si les outils de travail du sol sont dissociés du semoir, ils peuvent cependant recevoir un semoir simplifié pour installer des cultures dérobées à moindre coût. Inversement, de nombreux outils de semis combinés à un outil de travail peuvent être utilisés avec succès en déchaumage ou pour l’installation d’une culture dérobée. Le coût hectare de l’implantation est plus important si l’on applique une méthode d’amortissement classique. Certains fournisseurs préconisent alors de ne compter dans le coût hectare que le prix des pièces d’usure pour en justifier l’utilisation. Ils partent du principe que l’appareil étant présent sur l’exploitation, il devra de toute façon être amorti sur la mise en place des cultures principales et que son usage pour l’implantation d’une culture dérobée n’occasionnera que très peu de frais supplémentaires. Il n’y a donc pas de solution miracle. C’est bien souvent le dimensionnement des parcelles qui fait la différence.

Des détails qui comptent

Attention à la taille et à la pression de gonflage des pneumatiques utilisés.

Les semoirs “solo” disposent le plus souvent des mêmes éléments semeurs que leurs homologues accompagnant un outil de travail du sol. Seule la pression au sol des éléments semeurs est inférieure à celle des semoirs de semis direct, puisque le travail du sol préalable facilite le passage du soc de semis. Les semoirs de grande largeur peuvent être équipés d’une trémie de grande capacité pour plus d’autonomie. Attention cependant à la taille et à la pression de gonflage des pneumatiques utilisés sur ces semoirs, car ils peuvent occasionner des dégâts s’ils sont mal adaptés et mal gonflés. Cette pression et la disposition des roues de transport peuvent également influencer le comportement routier de l’ensemble. La hauteur et la facilité de chargement sont des points importants à prendre en compte. L’augmentation de largeur peut aussi poser quelques problèmes au niveau de la distribution. Non seulement les débits de graines sont plus importants, mais les distances à parcourir avant d’arriver au sol sont plus longues.

La turbine d’air doit donc être adaptée et l’entraînement des distributions doit être capable de faire face à des débits élevés. Il peut être préférable d’opter pour un entraînement mécanique ou hydraulique plutôt qu’électrique, ce dernier pouvant atteindre ses limites. Le choix de l’hydraulique offre une grande souplesse d’utilisation, mais a cependant l’inconvénient d’augmenter le coût global.

Vouloir travailler en grande largeur tout en assurant une implantation de qualité n’est pas chose simple. Il est indispensable de maîtriser de nombreux paramètres. Il faut contrôler parfaitement les trajectoires tout en assurant un jalonnage rigoureux et une excellente régularité du semis. En grande largeur, l’électronique devient un allié indispensable. Le guidage par satellite offre un confort de conduite incontestable, alors que le boîtier embarqué peut gérer avec certitude le jalonnage. La continuité du semis peut également être garantie par l’utilisation de cellules de contrôle de passage de graines dans chaque tube de descente. L’électronique peut également gérer avec rigueur les opérations à réaliser en bout de parcelle. Il est devenu simple d’automatiser les séquences de dépliage et de repliage. Il est également possible de maîtriser les différentes phases de mise en terre des socs en fonction de l’avancement du tracteur.

L’utilisation d’un semoir en solo peut également amener à envisager d’autres opérations en simultané comme l’épandage d’engrais. Il est également parfois possible de le rendre plus polyvalent en y adaptant une rampe de semis de précision en lieu et place de la rampe classique.