En janvier 2011, fini le fioul place au gasoil non routier.

Pour Thierry Solokhine de Total, l’arrivée de gasoil non routier ne doit pas être perçu comme une révolution, mais comme un changement important qui va provoquer des remises en question et des adaptations au niveau de l’achat et du stockage du gasoil non routier. Entretien.

L’arrivée du gasoil non routier est-il une révolution ?

Il ne s’agit pas d’une révolution, mais il faut tout de même se préparer : un changement de produit quel qu’il soit induit des évolutions et de nouveaux réflexes à acquérir. Ces changements de mentalité vont principalement toucher la réflexion au niveau de la conservation du produit et au niveau de l’achat. En effet, le gazole non routier présente une tenue au froid de 0°C l’été, et de -15°C l’hiver. Concrètement, si un agriculteur fait le plein en juillet, il devra intégrer le fait que ce carburant ne sera pas utilisable en plein hiver. Ces évolutions ne sont pas aussi importantes qu’il y paraît, puisque dans le monde agricole en général on constate de moins en moins de surstockage de carburant. Les entrepreneurs sont notamment soucieux de maintenir leur trésorerie et d’éviter de stocker de grandes quantités. C’est d’autant plus vrai que les évolutions du prix du marché sont de moins en moins saisonnières et que les mouvements baissiers ou haussiers sont permanents. Toutefois, il faut prendre en compte le fait que le prix du fioul traction était indexé sur celui du fioul domestique où il existe tout de même une variation saisonnière, puisque la demande est forte en hiver. Bref au final, on va passer d’un marché avec des prix sans doute plus stables où la climatologie n’aura que peu d’influence.

Quels réflexes adopter au niveau du stockage ?

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Le gasoil non routier comporte 7 % d’ester méthylique d’acide gras, qui ont des propriétés détergentes, qui pourraient mettre en suspension les dépôts accumulés sur les parois ou au fond des cuves. Ces particules peuvent ensuite occasionner des pannes au niveau des injecteurs. Dès lors, il est important de bien nettoyer sa cuve avant de stocker du gasoil non routier, le fioul est un produit fossile qui génère toujours des dépôts en fond de cuve. Les esters peuvent également réduire la stabilité au stockage du gazole non routier. Bref, il faudra conserver une cuve propre. Le mieux est de prendre contact avec les professionnels pour mettre en place un diagnostic sur le stockage du fioul.

Techniquement, faut-il y voir un mieux ?

Disons que le gasoil non routier est un carburant typé « traction », ce qui n’est pas le cas du fioul dont l’usage principal est avant tout domestique. D’autre part, le gazole non routier répondra aux spécifications du gazole moteur et à la norme EN 590. Bref, il répond intégralement aux préconisations des motoristes. En cas de litige ou de dysfonctionnement, personne ne pourra remettre en cause la qualité du carburant. Enfin, le gasoil non routier dispose d’un meilleur indice de cétane que le fioul. La qualité de la combustion est meilleure et les émissions de polluants sont réduites. Côté consommation, nous n’avons à cet instant aucune certitude, aucun test ne permet de dire qu’il y aura une surconsommation.

Comment vivez-vous ce changement au sein de Total ?

Concrètement, nous n’étions pas demandeurs de ces changements qui émanent plutôt des motoristes. À partir de 2011 et l’application de la norme européenne, vont apparaître de nouvelles générations de moteurs beaucoup moins polluants mais disposant de systèmes de traitement des gaz d’échappement très sensibles au soufre. Le fioul domestique ayant une teneur en soufre élevée (1 000 mg/kg), il ne pourra pas être utilisé avec ces engins. Il est donc remplacé par le gazole non routier avec une teneur en soufre de 10 mg/kg, qui sera parfaitement adapté à ce nouveau matériel. Comme toute la filière, nous attendons la publication de l’arrêté, qui doit intervenir en septembre. C’est l’administration qui a la main sur le dossier. Toutefois, il s’agit d’une obligation d’usage, et non de fabrication ou de distribution de gasoil non routier. L’obligation est liée à chaque machine à partir du moment où elle est équipée d’un moteur compris entre 18 et 560 kWatts ; l’évolution ne concerne pas un type de professionnels.

“Dans une parcelle agricole, le tassement d’un sol conduit à une diminution de la marge brute de 5 à 6 %”, assure Guy Richard, spécialiste du sol à l’Inra à l’occasion d’une conférence organisée au Sima. Ce chiffre constitue bien entendu une moyenne, les effets du tassement diffèrent avec les types de sol et en fonction des conditions météorologiques enregistrées chaque année. Le tassement intervient en conditions humides, il s’agit en fait d’une diminution de la porosité structurale sous la roue et la création d’une ornière en surface. C’est une augmentation de la densité apparente du sol résultant de l’application d’une charge. En forêt, difficile de donner des chiffres aussi précis sur les conséquences économiques du tassement des parcelles forestières, mais sol tassé est synonyme de perte de potentiel de production. Cependant, les sols forestiers sont mieux structurés et plus riches en matière organique et ils résistent en général beaucoup mieux aux charges appliquées.

Retour en arrière impossible

Sans être totalement irréversibles, les dégâts physiques infligés aux sols forestiers ou agricoles se traduisent par une fragilité des peuplements, qui peut perdurer. La restauration mécanique des sols peut être envisageable, mais c’est un non-sens économique, de plus le passage d’outils de régénération est aussi à l’origine d’émissions de gaz à effet de serre qui sont inutiles.

Dans le tassement du sol, les véhicules de traction, les automoteurs et autres outils sont montrés du doigt. Le tassement résulte de nombreux paramètres : poids de l’engin, propagation des forces de tassement dans le sol qui varie avec la porosité et l’humidité du sol, surface de contact entre les pneumatiques et le sol, caractéristiques des pneumatiques.
Ensuite, il faut prendre en compte d’autres paramètres à savoir par exemple qu’une remorque équipée d’un seul essieu va induire un tassement plus profond. Dès lors, il faut raisonner le tassement en fonction de l’effet de la charge à l’essieu.
Selon les spécialistes de l’Inra, les chantiers les plus sensibles au tassement sont ceux où l’on récolte de la pomme de terre et où l’on arrache des betteraves sucrières. “Dans les parcelles de pommes de terre, on constate une présence importante de zone où le sol est tassé. Pour l’horizon labouré, 60 % des parcelles ont un indice de compaction supérieur à 40 %”, poursuit Michel Martin d’Arvalis. Les contraintes sur le sol varient aussi en fonction des opérations culturales : elles sont maximales lors du transport de la récolte, puis lors d’un chantier d’arrachage de betteraves ou de pommes de terre. Ensuite, on retrouve la moisson, l’ensilage et les travaux culturaux. Les risques de tassement sont maximums au moment de la récolte.
Bien entendu, beaucoup d'agriculteurs ont déjà pris ces contraintes dans leur raisonnement en s’équipant de pneumatiques adéquats : “Mais, attention, cette solution ne constitue pas non plus la panacée, avec une monte pneumatique supérieure, on augmente la surface susceptible d’être tassée. De même, certains fabricants proposent des équipements qui travaillent en crabe et qui permettent de réduire les tassements. Ceux-ci sont moins forts au niveau des zones de passage, mais on aboutit à la même conséquence que précédemment : à savoir un accroissement des surfaces abimées ”, poursuit le spécialiste d’Arvalis.

Le controlled trafic farming

En forêt, avec la progression continue de la capacité de charges des engins forestiers avec notamment des porteurs forestiers qui peuvent peser plus de 40 tonnes une fois chargés, l’enjeu est identique : “des études de l’ONF ont montré que sur des parcelles forestières, on a enregistré des passages d’engins sur 100 % de la surface”, souligne Didier Pischedda de l’ONF. Deux écoles semblent donc vouloir émerger : tasser en profondeur une surface limitée ou tasser superficiellement l’ensemble d’une parcelle. Avec l’arrivée du dGPS en agriculture et des applications en découlant, barre de guidage ou autoguidage, le controlled trafic farming (CTF) permet de repérer les zones de passage des véhicules de traction et de passer chaque année au même endroit pour tasser le minimum de surface. Le controlled trafic farming a été mis au point en Grande-Bretagne dans les années 1970. Il a connu son véritable essor il y a une dizaine d’années en Australie. Aujourd’hui, 3 millions d’hectares y sont déjà exploités avec des voies de passages permanentes. L’objectif est de maintenir une meilleure structure du sol avec une érosion ralentie, avec à la clé une amélioration des rendements de 10 %, une meilleure réserve en eau pour les végétaux. Le tout permet aussi de réduire les coûts de production. Le principe de base de cette technique semble simple : le tassement du sol est limité à des voies de passage fixes. En Australie, la largeur de passage de trois mètres s’est imposée à tous les véhicules. Le semis s’effectue sur 9 mètres de largeur, la pulvérisation sur 27 ou 36 mètres et le battage sur 9 mètres. Au final, les véhicules n’empruntent que 10 à 15 % de la surface des parcelles. Le système GPS permet un guidage satellite de précision des machines agricoles. Ce procédé de voies de passages fixes a fait son retour en Europe. En Grande-Bretagne, aux Pays-Bas ou au Danemark, des tests sont effectués pour les récoltes à la moissonneuse batteuse, pour le maïs ensilage ou sur les prairies artificielles.

Les ornières, une bonne chose en forêt ?

En forêt, les ornières sont souvent montrées du doigt par le grand public, voire par certains producteurs forestiers. Pourtant, ces ornières ne sont pas forcément si graves. En plus d’être une zone de reproduction pour certains batraciens, elles permettent de cloisonner les surfaces tassées à un périmètre réduit. Reste qu’en forêt des alternatives techniques existent, c’est le cas du débardage par câble qui permet de limiter l’intervention des engins. “Une expérimentation est d’ailleurs en cours sur le site d’Azerailles où l’on compare les effets du débardage mécanisé classique avec ceux du débardage par câble. On mesure les effets du débardage classique en observant la présence de jonc, qui est synonyme de sol tassé”, constate Didier Pischedda.
Dans les parcelles agricoles, l’orniérage induit un ruissellement important, la vitesse de veines d’eau varie en fonction de l’empreinte au sol du pneumatique.

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Depuis la fin du 19ème siècle, de nombreux inventeurs ont utilisé l’eau comme additif dans les moteurs à combustion interne, dans le but d’en baisser la consommation et d’en réduire la pollution.

Cet ouvrage de référence vous propose une approche exhaustive et transversale du sujet à travers l’expérience des auteurs, qui ont industrialisé leur version originale de ces procédés sous la forme d’un réacteur catalytique miniaturisé "prêt à l’emploi".

La première partie s’adresse aux curieux ayant déjà de solides bases techniques et désirant avoir une vue d’ensemble de l’état de l’art. Il s’agit d’un historique des principaux moteurs et procédés utilisant de l’eau pour optimiser la combustion.

La deuxième partie est un récit accessible à tous décrivant le parcours des auteurs depuis les premiers prototypes jusqu'à la création de la société Hypnow.

La troisième partie est un véritable vade-mecum de données techniques précises permettant de comprendre et d’évaluer les critères de bon fonctionnement des moteurs diesel équipés d’un économiseur de carburant.

Plus d'infos:

http://www.hypnow.fr/page8/page10/page10.html

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Les méthaniseurs les plus utilisés sont des réservoirs cylindriques en béton. Des méthaniseurs ovoïdes ou en forme d’oeufs (Egg-Shaped) ont été développés afin d’optimiser le mélange et de limiter l’accumulation de sables et de mousse. L’emprise au sol est plus faible. Le coût d’investissement est cependant plus élevé. Le bioréacteur est dimensionné en fonction du temps de séjour du déchet. Le temps de passage dans le digesteur est en moyenne de 20 à 40 jours selon la conception du méthaniseur et les conditions opératoires. La charge de matière volatile appliquée au méthaniseur est également un paramètre fondamental de la méthanisation. Elle correspond à la masse de matière volatile ajoutée au digesteur par jour, divisée par le volume utile du digesteur.

Depuis quelques années, un certain nombre d’éleveurs se sont lancés dans la méthanisation pour valoriser leur fumier et ou leur lisier. C’est le cas notamment du Gaec du Château qui mène une activité de production laitière à Etrépigny dans les Ardennes où il produit 357 000 litres de lait par an grâce à une soixantaine de vaches laitières. Confronté en 2001 aux exigences de mise aux normes de l’installation au sujet notamment de la gestion des effluents d’élevage, le Gaec s’est tourné vers la voie de la méthanisation. Six ans après les premières réflexions, l’installation a été inaugurée en 2007. L’unité de méthanisation traite ainsi 1 800 m3 de lisier et de fumier de l’exploitation, de l’ensilage de maïs provenant de 4 ha de jachère industrielle, des déchets de céréales (100 tonnes) et des tontes de pelouse provenant des collectivités avoisinantes (400 à 500 tonnes). L’installation est de type continu avec plusieurs digesteurs. Les effluents d’élevage sont mélangés aux autres substrats puis pompés vers un premier digesteur de 100 m3 équipé de pales permettant de remettre en suspension les matières solides et d’homogénéiser le mélange, et d’un système de chauffage maintenant la température à 40 °C. Les déchets restent en moyenne 25 jours dans le premier digesteur où la majeure partie du biogaz est produite, avant d’être transférés vers le second : une fosse béton de 700 m3 équipée d’un système de chauffage au sol et sur les murs (40 °C également). Les résidus obtenus à l’issue du processus de méthanisation sont stockés puis épandus sur les terres de la ferme (120 ha). L’installation peut produire environ 330 000 m3 de biogaz par an. Valorisé dans le groupe électrogène, il permet de produire 605 000 kWh électriques par an et 1 007 000 kWh thermiques par an en alimentant un cogénérateur de 77 kW électrique et 130 kW thermique. L’électricité produite est entièrement vendue à EDF au tarif de 11 centimes le kilowattheure et la chaleur sert à chauffer les digesteurs, à mettre hors gel la salle de traite, à produire de l’eau chaude sanitaire pour le bâtiment d’élevage (300 L) et à alimenter un réseau de chaleur sur lequel 3 maisons voisines sont actuellement branchées. En été, d’autres débouchés doivent être trouvés : chauffage de piscines ou de serres par exemple. Au total, le Gaec a investi 600 000 € pour adapter le logement des animaux, mettre l’exploitation aux normes et installer l’unité de méthanisation. Le projet a été subventionné à hauteur de 300 000 € par l’Adema, le conseil régional et le conseil général mais aussi des fonds privés. L’installation procure un revenu annuel estimé à 80 000 € et les charges annuelles s’élèvent à 39 000 €. Le temps de retour sur investissement est donc évalué à 4 ans pour la partie méthanisation et à 8,1 ans en incluant l’investissement pour la mise aux normes.

En Bretagne, un éleveur de Lennon (29) a obtenu une subvention de 90 k€ de la part de la Région pour la création d’une unité de méthanisation destinée à alimenter son exploitation de polyculture élevage (578 truies, 36 vaches laitières, 165 hectares) en électricité.

À partir d’un générateur de 150 kw, cette unité produira 960 000 kwh électriques par an et 1 370 000 kwh thermiques. Le biogaz (485 000 m3) sera obtenu par la méthanisation combinée des effluents produits par l’élevage, de cultures énergétiques et de déchets de l’industrie agroalimentaire. Une partie de la chaleur récupérée sera ainsi disponible pour le maintien en température du digesteur et le chauffage des porcheries.

En Vendée, le Gaec le Bois-Joly produit depuis fin janvier ses premiers kilowattheures (kWh). Producteurs de lapins et de bovins, les deux agriculteurs associés du Gaec produisent 1 000 tonnes de fumiers par an. À partir de ces déchets, jusqu’à présent non exploités, ils fabriqueront 202 000 kWh/an. Ce qui représente la consommation en électricité (hors chauffage) de près de 70 ménages ou un équipement de 2 000 m2 de panneaux photovoltaïques.

À l’occasion de sa mise aux normes et après plusieurs années de recherches, (visites d’installations similaires dans différents pays d’Europe, rencontres avec de nombreux ingénieurs…), le Gaec a décidé d’exploiter sa production de fumier. Le système est simple. Les tonnes de fumiers et de lisiers seront stockées pendant 4 mois dans des bacs en ciment appelés fumières ou digesteurs. Recouverts d’une toile étanche, ni l’eau de pluie ni l’oxygène ne pourront venir perturber la fermentation. Pendant quatre mois, le biogaz ou méthane, produit par la fermentation de ces déchets agricoles sera récupéré. Des canalisations le dirigeront vers un cogénérateur. Il produira alors de la chaleur et de l’électricité.

L’électricité sera intégralement revendue à EDF au tarif de 0,11 €/kWh. Le biogaz récolté produira aussi de la chaleur. Cette chaleur récupérée chauffera les bâtiments de l’exploitation avec à la clé une économie de 4 000 euros de chauffage. Le reste de la chaleur servira à chauffer les fumières qui doivent rester à une chaleur constante de 37 °C pour une meilleure fermentation. Enfi n, après quatre mois de méthanisation, le fumier transformé en « digestat » sera utilisé comme engrais.

Typex magazine par Erwan Le Duc

Plus d'infos: www.brtec.fr

Un moteur est toujours par essence est toujours difficilement compatible avec un respect rigoureux de l’environnement.

Les dernières années ont vu fleurir un grand nombre d’améliorations au niveau des moteurs qui permettent de diminuer l’impact écologique tout en réduisant la consommation. Le premier système qui s’est développé dans les années 70, a été, sans conteste, le turbocompresseur. Il augmente sensiblement la quantité d’oxygène introduite dans la chambre de combustion. La compression entraînant une dilatation des gaz, donc une diminution de la concentration en oxygène, on a alors vu se développer les équipements de stabilisation de la température de l’air entrant, du type “intercooler”. La multiplication des soupapes, quand à elle, améliore l’introduction d’air sans augmenter la pression. C’est le développement de l’électronique embarquée durant les années 90 et la miniaturisation des capteurs qui ont permis de mettre au point des systèmes sophistiqués de contrôle des caractéristiques de l’air d’admission et de faire encore progresser les technologies employées. Il est maintenant possible de mesurer avec précision la température et le débit d’air, mais aussi éventuellement sa teneur en oxygène.

Traiter les gaz d’échappement

L’évacuation des gaz d’échappement a également bénéficié de sérieuses améliorations. Les filtres à particules neutralisent une bonne partie des résidus de combustion solides et fins et provoquent leur destruction. Les pots d’échappement catalytiques, quant à eux, favorisent la neutralisation chimique de certains composants. La catalyse consiste à mettre les gaz brûlés en présence de substances spéciales qui n’interviennent pas directement dans les réactions chimiques, mais accélèrent leur développement. Le temps de passage des gaz dans le pot d’échappement et la nécessité de ne pas trop les freiner avant leur sortie sous peine de voir le rendement du moteur chuter, ne permet pas de gérer parfaitement tous les résidus de combustion par simple catalyse. On voit donc apparaître une nouvelle génération d’équipements qui consiste à injecter dans ces gaz des substances comme l’urée qui interviennent alors directement dans les réactions chimiques pour tenter d’achever la neutralisation des éléments indésirables. Là encore, les capteurs électroniques embarqués permettent de connaître en temps réel l’efficacité des solutions envisagées.

Maîtriser l’injection

Dernier élément du trio assurant la maîtrise des réactions chimiques, donc du fonctionnement des moteurs : l’incorporation du combustible liquide a, elle aussi, subi de profonds changements. Le temps de combustion efficace de l’ordre du centième de seconde pour un moteur qui tourne à 2 000 tours par minute a, tout d’abord, amené les chercheurs à augmenter la pression d’injection pour en réduire le temps tout en augmentant les quantités injectées, et à adapter ces dernières à la quantité d’air introduite dans la chambre de combustion. La qualité et la rapidité d’une réaction chimique sont toujours liées à la surface de contact entre les différents composants. L’augmentation de pression d’injection améliore donc la combustion en favorisant la pulvérisation de gouttes très fines. Les pompes à injection mécaniques classiques et le volume important des canalisations les reliant au moteur ont cependant leurs limites en ce qui concerne les niveaux de pression atteints, mais aussi en ce qui concerne la maîtrise du moment optimum de l’injection. On a donc vu se développer des équipements plus fiables et plus précis sous la forme d’injecteurs-pompes où le circuit du carburant sous pression est réduit au minimum. Une nouvelle étape a été franchie avec les rampes communes où l’on maintient le carburant en permanence sous forte pression. L’injection est commandée par des électrovannes. La réponse de l’injecteur est alors beaucoup plus nette et précise. La commande électrique améliore encore les choses, en permettant de moduler la réponse de façon beaucoup plus fine que les systèmes mécaniques durant le temps très court favorable à la combustion. La gestion électronique de tous les paramètres internes du moteur, mais aussi la prise en compte des paramètres externes comme la puissance demandée par l’outil, ou les exigences de l’utilisateur, permettent d’adapter quasi instantanément les quantités de carburant injectées. On arrive de nos jours à de véritables bijoux de technologie qui ne supportent aucune improvisation, mais qui engendrent toujours trois grands types de pollution.

Trois types de pollution

La première source de pollution que l’on met moins souvent en évidence voudrait que l’on considère les moteurs thermiques avant tout comme des chaudières qui, accessoirement, délivreraient un peu d’énergie physique. En effet le rapport de l’énergie mécanique fournie sur l’énergie libérée par la combustion ne dépasse que péniblement les trente à trente-cinq pour cent, en dépit de tous les efforts des chercheurs. Une ensileuse de 500 kW dégage dans l’environnement de 1 000 à 1 500 kW de chaleur qu’il faut évacuer par le radiateur. La législation est de plus en plus stricte sur ce point, ce qui explique la multiplication des innovations en motorisation. Les gains obtenus sont cependant relativement faibles. Seule la mise au point de technologies nouvelles permettrait de modifier sensiblement ce rapport, ce qui semble peu envisageable dans l’immédiat. Même s’il existe des projets, ceux-ci n’ont pas encore fait leurs preuves. L’abandon du mouvement alternatif du piston au profit de systèmes rotatifs pourrait sans doute améliorer la situation. Des tentatives comme le moteur rotatif “Wankel” ne semblent pas avoir résolu le problème. Il existe d’autres versions comme la “quasi turbine” qui, pour le moment, sont toujours à l’état de projet. La seconde cause de pollution est le dégagement d’un faible pourcentage de gaz fortement toxiques ou ayant une forte influence sur l’effet de serre. C’est par exemple le cas du monoxyde de carbone ou des oxydes d’azote. On observe également la production d’une petite quantité de particules solides particulièrement nuisibles. Si les valeurs enregistrées sont proportionnellement relativement faibles, les risques sur l’environnement sont importants. Il convient donc de tout mettre en oeuvre pour réduire ces émanations au strict minimum. Sur un moteur conventionnel, ce sont toutes les innovations mises au point ces dernières années qui permettent d’obtenir de bons résultats et qui justifient les exigences des instances administratives en matière de classification des moteurs en différentes catégories.

Une dérogation pour les moteurs neufs en stock

En quelques années, l’administration européenne a divisé par trois ou quatre les différents rejets autorisés. Concernant les moteurs agricoles, les choses ne sont pas toujours simples. Certains constructeurs sont contraints de stocker des moteurs d’ancienne génération en grande quantité pour pouvoir équiper les machines qu’ils vont fabriquer dans les mois qui viennent. En effet, ils ne trouveront pas sur le marché des moteurs adaptés à leurs machines et répondant à l’évolution de la réglementation. Cette même réglementation leur accorde cependant une dérogation pour les moteurs qu’ils auraient en stock. Le dernier type de pollution est lié à la forte quantité de gaz carbonique dégagé lors du fonctionnement d’un moteur. Le principe même de combustion d’un produit carboné fait qu’il est impossible d’éviter ce phénomène. La législation exigeant un meilleur rendement, les quantités produites devraient théoriquement diminuer. La multiplication de l’usage des moteurs fait qu’il n’en est rien. L’une des solutions consiste donc à reconstituer les réserves carbonées, en assurant le recyclage du gaz carbonique et le stockage des composants obtenus le plus rapidement possible. La photosynthèse des végétaux, qui est elle-même en partie à l’origine des produits pétroliers, semble être une excellente solution. Tous les moyens y faisant appel semblent donc intéressants, de la culture à rotation annuelle comme le colza ou le maïs à la plantation d’arbres dont le cycle dure plusieurs années, voire plusieurs décennies. Quels que soient les carburants utilisés, l’avenir de notre climat est en grande partie lié à notre efficacité à reconstituer ces réserves de carbone tout en limitant la production de gaz carbonique. L’avantage de certains des produits ainsi créés comme le colza, le maïs, la betterave et bien d’autres, c’est qu’ils peuvent remplacer au moins partiellement les produits pétroliers. Leur surexploitation ne permettra cependant pas de résoudre tous les problèmes. Leur exploitation sur des cycles très courts n’améliore absolument pas le stockage du gaz carbonique. Outre la concurrence avec les productions alimentaires et les effets secondaires qu’ils peuvent avoir sur l’environnement, ces produits demandent parfois une forte quantité d’énergie pour être fabriqués. La fiscalité a tendance à masquer le surcoût occasionné. La qualité constante des produits obtenus permet d’envisager leur utilisation dans les moteurs les plus récents, leur intérêt énergétique à long terme est sensiblement réduit.

Standardiser les carburants

À l’inverse, les produits qui font l’objet de peu de transformation, comme les huiles végétales de pression, ne peuvent pas être parfaitement standardisés. Leur utilisation devient alors contradictoire avec le niveau de complexité des moteurs modernes. En effet, les moteurs actuels ne peuvent être performants que si et seulement si les carburants utilisés sont parfaitement définis. Toute variation de leurs caractéristiques entraîne inévitablement une variation de consommation et une augmentation sensible de la pollution, sans compter les risques de dégradation des moteurs. La possibilité d’utiliser des carburants biologiques dans les moteurs actuels est donc en grande partie liée à cette standardisation des carburants. Il est évident que les motoristes restent très prudents par rapport aux carburants qui n’auraient pas fait l’objet d’un traitement et d’un contrôle garantissant leurs caractéristiques. Seule l’utilisation de nouveaux carburants comme l’hydrogène permettrait de ne plus rejeter de gaz carbonique. Si la technique existe, son application à grande échelle n’est pas encore d’actualité. De plus, la production d’hydrogène est très gourmande en énergie ou dépend des produits pétroliers. Quelles que soient les solutions choisies, les technologies modernes permettent de diminuer sensiblement la consommation de carburant tout en réduisant les risques de pollution. Un choix judicieux des motorisations, une parfaite adaptation des outils, un raisonnement rigoureux des itinéraires techniques et une très bonne maîtrise de la conduite permettraient sans aucun doute une économie substantielle de carburant et un plus grand respect de l’environnement sans même faire appel à des carburants bio.

Côté alimentation des vaches laitières, De Marke souligne que le taux de protéines brutes dans les rations a été réduit de manière substantielle à 15 %. « D’une part, explique-t-on, cela contribue à avoir des coûts alimentaires bas et à limiter les pertes d’azote. D’autre part, trop de protéines présentent un risque pour la santé des animaux. »

La ferme laitière expérimentale De Marke, dans la province de La Gueldre, à l’est des Pays-Bas, affiche des résultats saisissants, selon ses responsables. Mise en place au tout début des années 90, la ferme est l’un des huit centres de recherche et d’information de l’université de Wageningen, parmi lesquels cinq fermes qui se consacrent exclusivement aux problématiques de la production laitière. Wageningen – 6 500 personnes, 10 000 étudiants – s’est forgé une solide réputation dans la recherche en sciences animales : nutrition, comportement, bien-être des animaux ; génétique et génomique ; relation entre élevage et environnement ; techniques innovantes de production. À De Marke, « nous travaillons essentiellement sur l’amélioration des systèmes laitiers installés sur des sols sablonneux en cherchant à réduire au minimum l’impact environnemental de la production », affirme Stef Groot-Nebbelink, responsable de la ferme. L’accent est mis sur la maîtrise des fertilisants (azote et phosphate), sous-entendu la réduction des pertes. L’objectif est de « limiter les apports de matières chimiques et d’avoir une utilisation rationnelle de l’eau et de l’énergie. Au bout du compte, explique- t-on, nous baissons nos émissions de gaz à effet de serre de même que l’empreinte écologique de la ferme, et nous préservons notre potentiel de production pour les générations qui viendront après nous ». Cette attitude très « développement durable », dans les discours et dans les faits, vaut à la ferme de nombreux soutiens. De Marke bénéficie de l’appui du centre néerlandais pour l’agriculture et l’environnement (CLM), de la profession agricole et de l’industrie laitière. Elle reçoit des financements publics du ministère de l’Agriculture, de la nature et la qualité de l’alimentation (LNV) et de celui de l’Environnement (VROM).

40 % de fumier en moins

L’empreinte écologique de la ferme De Marke est inférieure à celle d’une exploitation conventionnelle aux Pays-Bas : de 40 % pour l’acidifi cation (émissions d’ammoniac, monoxyde d’azote et dioxyde de soufre) ; de 70 % pour l’eutrophisation (ammoniac, monoxyde d’azote, nitrates et phosphates) ; et de 30 % pour les émissions de gaz à effet de serre (dioxyde de carbone, méthane et protoxyde d’azote).

La recherche en vue d’une utilisation juste de l’azote, du phosphate et d’autres fertilisants reste une des activités principales à De Marke. « De plus en plus d’éleveurs acquièrent, grâce à nos travaux, une meilleure connaissance de leurs cycles sur leur propre ferme. C’est à la fois bon pour l’environnement et pour le porte-monnaie de l’agriculteur, commente Stef Groot-Nebbelink. Ces dix dernières années, nous avons atteint un surplus moyen d’à peine un peu plus de cent kilos d’azote et de quelques kilos de phosphate par hectare, ou de 67 kilos d’azote et de deux kilos de phosphore assimilable selon le système Minas. » – NDLR, Mineral Accounting System : taxe sur les surplus d’azote et de phosphore en vigueur aux Pays-Bas depuis 1998 afin d’optimiser l’utilisation des engrais. Les responsables de la ferme, définitivement pragmatiques, posent la question de savoir qui pourrait bien s’opposer à la gestion d’un élevage montrant peu de gaspillage de fertilisants, avec des coûts de production faibles et des rendements élevés et de qualité. « Nous sommes capables de faire pousser la culture la mieux adaptée à nos besoins avec 40 % de fumier en moins. Un apport limité d’engrais permet au trèfle de mieux fixer l’azote, et de cette manière les rendements sont maintenus. Épandre le lisier après le labour est une autre méthode qui conduit à une meilleure utilisation des fertilisants. Depuis 2000, nous faisons en même temps les semis de maïs et l’épandage du lisier entre les rangs. » Concernant la délicate question de la présence de nitrates dans l’eau, réaction après-coup aux surplus d’azote épandus, « le temps qu’il fait et les sols sont responsables de fluctuations non négligeables qu’aggraveront par dizaines de milligrammes de nitrate par litre d’eau des pratiques d’élevage demeurées inchangées ». La ferme De Marke annonce pour sa part qu’elle a réussi à contenir le taux de nitrates à 49 mg par litre dans la nappe d’eau supérieure située dans le périmètre de l’exploitation, c’est-à-dire un milligramme en dessous de l’objectif fixé par la Directive européenne sur l’eau d’octobre 2000.

Deux coupes d’herbe

Les responsables de la ferme laitière se posent en défenseurs de la rotation des cultures. « Le maïs implanté de façon permanente conduirait à une baisse des niveaux de matières organiques dans le sol, entraînant une limitation de sa capacité de rétention de l’humidité. Les sols retiendraient trop peu d’azote et les rendements ne pourraient pas être maintenus. Or, poursuit Stef Groot-Nebbelink, en effectuant une rotation des cultures, nous restaurons la matière organique et à terme le gaspillage d’azote s’en trouve réduit. »

La ferme cultive 16 hectares de maïs : 10 hectares sont ensilés « plante entière », 6 hectares sont réservés à un ensilage des épis. Elle récolte également 6 hectares d’orge. Un hectare de maïs reçoit au total 15 tonnes de fumier – 8 tonnes de lisier fermenté, 3 tonnes de la fraction liquide du lisier fermenté et 4 tonnes de la fraction solide. Un hectare d’herbe est fertilisé à hauteur de 83 tonnes de fumier –, 50 tonnes de lisier fermenté, 32 tonnes de la fraction liquide du lisier fermenté et une tonne de la fraction solide.

Chaque année, la ferme réserve 6 hectares d’herbe labourée à la culture du maïs. Cette culture n’est pas fertilisée, la dégradation du gazon se chargeant de lui fournir ses nutriments. « Après un début de croissance du maïs assez lent, celle-ci connaît à la mi-juin une sorte d’emballement correspondant au moment où le gazon relâche ses fertilisants ». Le schéma de rotation de la ferme est strict, basé sur trois années d’herbe, deux années de maïs et une année de culture d’ensilage plante entière. Ce dernier assolement présente l’avantage de résister à la sécheresse et de ne pas être sensible aux maladies ni aux mauvaises herbes. « En outre, la même année, de l’herbe peut être semée en dessous, ce qui fait qu’après la culture d’ensilage nous obtenons deux coupes d’herbe. Grâce à la rotation des cultures, nous rencontrons moins de problèmes avec des mauvaises herbes comme le chiendent, la morelle noire, le dactyle pelotonné. Elle protège les sols du brunissement des racines. Leur fertilité limite les besoins en fertilisants et en eau, tout cela pour des rendements supérieurs de 10 %. » À De Marke, la culture de l’herbe sous le maïs semble un principe cultural fondamental. « C’est fiable et simple à pratiquer, ça rapporte quelque chose à l’éleveur, c’est bon pour l’environnement et la fertilité du sol ! », résume Stef Groot- Nebbelink. L’herbe est semée quand le maïs atteint 40 centimètres de hauteur. « À terme, elle fixera 40 kilos d’azote par hectare sur lequel on récoltera deux tonnes de matière sèche. L’année suivante, l’azote est déduit des volumes de fertilisants épandus pendant que la culture en place maintient le niveau de matière organique du sol. »

Biogaz pour l’électricité

Grâce à la fermentation du lisier dans un fermenteur, l’exploitation produit un peu moins de 30 m3 de biogaz par m3 de lisier. La production totale d’énergie est de 500 000 mégajoules d’électricité.

En ce qui concerne l’alimentation des vaches laitières, De Marke souligne que le taux de protéines brutes dans les rations a été réduit de manière substantielle à 15 %. « D’une part, explique-t-on, cela contribue à avoir des coûts alimentaires bas et à limiter les pertes d’azote. D’autre part, trop de protéines présentent un risque pour la santé des animaux. » Une ration équilibrée de la sorte n’a pas créé de mauvaises surprises : les vaches produisent entre 8 500 et 9 000 kilos de lait par an ; l’urée dans le lait atteint seulement entre 15 et 20 mg par litre. « Un régime alimentaire sophistiqué se reflète aussi dans le niveau des émissions d’ammoniac de l’élevage. Une bonne approche nutritionnelle, estime Stef Groot-Nebbelink, est plus efficace que des adaptations apportées dans la conception de l’étable. » De fait, l’obtention du « Green label » pour les bâtiments de l’élevage n’a pas été rendue obligatoire. « Avec une moyenne de 20 kilos d’azote par hectare, nous avons largement respecté le standard actuel de 30 kilos maximum. » Les responsables de la ferme ont aussi vite compris le bénéfice qu’ils peuvent tirer de l’utilisation du fumier comme source d’énergie. « Les vaches, productrices d’énergie ? C’est possible », expliquent-ils à leurs visiteurs venus s’informer. « Le fumier des animaux est rempli d’énergie contenue dans la matière organique. Les bactéries se chargent de la fermenter pour produire du biogaz. Ensuite, ce biogaz est utilisé pour générer de l’électricité qui va nous permettre de couvrir une part importante de notre propre consommation électrique, voire, quand nous dégageons un surplus de biogaz, en faire une source de revenu intéressante. » La production de biogaz intégrée à la gestion de la fertilisation de l’exploitation ne pose aucun problème : « Le produit final contient plus d’azote absorbable immédiatement que le lisier conventionnel. Nous constatons que la fermentation du fumier devient de plus en plus intéressante pour les exploitations de taille moyenne. Nous allons assister d’ici peu à la cofermentation de coupes d’herbe, de restes alimentaires et d’autres matières organiques. »

À De Marke, on fait remarquer que les choix de conduite d’exploitation ont été profitables à l’environnement et ont eu des conséquences sur le plan économique. Certaines ont été positives, comme la baisse du nombre de jeunes animaux, l’épandage en rang du lisier et l’introduction de triticale dans la rotation des cultures. À l’opposé, des décisions favorables à l’environnement ont été coûteuses, telles que la réduction de l’apport d’azote, le semis d’une culture dérobée après le maïs et la formulation d’une ration des vaches laitières conforme à la norme pour les protéines. « Il est exact, complète Stef Groot-Nebbelink, que la fabrication de concentrés à la ferme, la réduction de la période de pâturage des vaches et plusieurs aménagements techniques afin de réduire les émissions de gaz ont entraîné des dépenses. Le bénéfice net de l’élevage a chuté de 3 à 4 centimes d’euro par litre de lait. Mais il faut savoir que nous faisons plus que ce qui est nécessaire. »

Typex magazine n°93 - juin/juillet 2010 par Dominique-J. Lefebvre

Retrouvez l'intégralité de cet article dans Typex magazine n°93 de juin-juillet 2010

Les entrepreneurs de travaux ne passent pas à côté de la réforme : loin de là même si, manifestement, la préoccupation est ailleurs, les centaines de milliers d’exploitants doivent avoir d’ici 2014 un certificat en poche. C’est la raison pour laquelle le ministère de l’Agriculture a réuni tous les centres de formation pour préparer l’expérimentation des « Certiphytos » qui a fait l’objet d’un décret cadre paru le 24 décembre 2009 (avant le vote de la loi Grenelle II).

Lancés à corps perdu, les centres de formation habilités par le ministère ont proposé des formations au public de l’expérimentation : uniquement les non-salariés pour les exploitants, des entrepreneurs. S’ensuivit une grande confusion sur le terrain, dénoncée par EDT. Aujourd’hui plusieurs centaines de stagiaires ont suivi des formations aux contenus et aux durées variées et se posent la question de la délivrance du bon Certiphyto à la bonne personne. Cette situation vient de l’absence de sortie à temps de la circulaire « applicateurs pour compte d’autrui ». Le 22 juillet, la circulaire fixant les modalités d’expérimentation du Certiphyto expérimental « usage agricole prestataire de service-opérateur » est enfin parue.

Pour les entrepreneurs, deux certificats Certiphytos expérimentaux distincts sont prévus : le Certiphyto usage agricole – prestataire de service décideur – et le Certiphyto usage agricole – prestataire de service opérateur.

Qui fait quoi dans l’entreprise ?

Le certificat phyto est attaché à la personne et non à l’entreprise. La réglementation distingue deux catégories de personnes : l’opérateur et le décideur. L’opérateur est la personne qui applique sur le chantier, le décideur est la personne qui décide d’appliquer. Quand la personne décide et applique seule, elle doit disposer d’un certificat phyto décideur ; quand la personne ne fait qu’appliquer, elle doit disposer d’un certificat phyto opérateur. Aussi peut-on considérer que la plupart des salariés des entreprises de travaux entrent dans la catégorie « opérateurs ». Le conducteur d’engin met en œuvre le produit qui lui est confié. Dans une entreprise organisée avec un chef d’entreprise, un responsable d’activité ou de chantier et des conducteurs d’engins, les conducteurs d’engins sont des opérateurs, les responsables d’activité ou de chantier, des décideurs. Le chef d’entreprise est libre de décider de son organisation interne. Mais toute personne qui applique des phytos doit avoir le certificat correspondant à sa définition de poste. Il est donc essentiel que chaque entrepreneur fasse l’analyse de son organisation actuelle et à venir en matière de phytos pour savoir quel certificat phyto faire passer.

L’expérimentation prestataire opérateur

Les professionnels estiment que les entrepreneurs peuvent inscrire dans l’expérimentation actuelle leur seul personnel permanent. Entre janvier 2010 et l’été, le Certiphyto « usage agricole-exploitant décideur » adressé aux agriculteurs a été expérimenté. Les stagiaires ont pu tester le questionnaire qui leur a été dédié, le pourcentage des « reçus » étant très disparate d’un centre à l’autre, ou pour ceux qui le désiraient deux jours de formation étaient prévus pour la délivrance de ce certificat. En septembre 2010 et jusqu’en décembre 2010, le Certiphyto « usage agricole-prestataire de service opérateur » sera également expérimenté. Ce certificat est adressé aux opérateurs, applicateurs dans les entreprises de travaux qui n’ont jamais passé le certificat Dapa ou suivi de formation dans le passé. Les opérateurs qui le souhaitent pourront s’inscrire dans les centres habilités par le ministère de l’Agriculture et les centres agréés par le Fafsea, obtenir un Certiphyto expérimental. Une seule voie d’accès à ce Certiphyto expérimental « prestataire de service opérateur » est proposée par les centres de formation lors de ces quatre mois d’expérimentation. Sur une durée de deux jours leur sera proposé un test de positionnement (questions sur ordinateur spécifique aux entrepreneurs), puis une formation à la sécurité et à la santé. Suite à l’étude des résultats du test, le centre de proposition orientera un groupe de stagiaires et accentuera son complément de formation sur les points faibles repérés au préalable.

Le contenu de la formation expérimentale

Trois modules sont développés lors de la formation. Les aspects sécurité et santé restent des éléments majeurs. Un opérateur en prestation de service doit savoir identifier les risques liés à l’utilisation des produits phytosanitaires, mettre en place des mesures de prévention et réagir en cas d’intoxication. Il doit raisonner l’utilisation de ces produits et notamment évaluer la nécessité d’intervenir, organiser la mise en œuvre des produits et son chantier (transport, gestion des EPI, gestion des déchets sur le chantier, traçabilité, etc.) et les appliquer en minimisant les impacts et les risques de son activité (préparation de la bouillie en sécurité, application en zone sensible, etc.).

Le Certiphyto expérimental ainsi délivré aux stagiaires ne permettra pas à son détenteur d’obtenir ou de renouveler l’agrément Dapa pour l’entreprise pour laquelle il travaille. Ce certificat personnel vise le public des nouveaux entrants, de ceux qui n’ont pas le Dapa. L’agrément Dapa sous sa forme actuelle est toujours de rigueur : un salarié sur dix doit avoir son certificat Dapa pour que l’entreprise se fasse délivrer son agrément.

L’analyse de ces quatre mois d’expérimentation permettra d’établir le futur certificat individuel.

Quant au certificat Certiphyto usage agricole pour les prestataires de service décideurs, l’expérimentation n’est à ce jour pas envisagée. Les organisations professionnelles ont proposé à l’administration dans un premier temps d’évaluer le certificat Dapa actuel qui a 15 ans et de tirer par la suite les enseignements pour construire un certificat individuel adapté aux prestataires décideurs dans leurs entreprises.

Encadré

Réforme de l’agrément : ça coince

Le certificat Certiphyto est un certificat lié à une « formation », qui pourra s’obtenir par équivalence de diplôme, des tests QCM (comme le code de la route) ou une formation.

En parallèle de l’expérimentation du Certiphyto, la direction générale de l’alimentation a initié au printemps 2010 la réforme de l’agrément d’entreprise prestataire de service.

Aujourd’hui, une entreprise de prestation est agréée si au moins une personne sur dix de son personnel possède un certificat Dapa et que cette entreprise possède une responsabilité civile professionnelle.

Demain, l’entreprise se verra délivrer un agrément si elle est certifiée par un organisme extérieur et agréé par l’État et que cette entreprise est également assurée. L’organisme extérieur viendra dans l’entreprise et vérifiera notamment que les personnes dont la fonction l’impose ont le certificat Certiphyto adéquat et à jour.

Les organisations professionnelles ont été sollicitées par le ministère pour rédiger le cahier des charges que devront respecter ces entreprises pour être certifiées, condition nécessaire à l’obtention de l’agrément.

Les organisations professionnelles refusent une certification réglementaire des entreprises et proposent une expérimentation de la certification « bonnes pratiques d’application U 43 500 ».

Antoine et Benoît Carré, encadrés par le semoir Pentasem en version repliable, une des nouveautés de l’entreprise

À l’entrée de la commune de Saint-Martin-des-Noyers, à une trentaine de kilomètres de La Roche-sur-Yon, on repère immédiatement l’entreprise Carré. Son sigle « Carré » trône en bonne place sur la façade d’un grand bâtiment flambant neuf. Ce nouvel atelier de fabrication est sorti de terre en 2008, comme une preuve de la bonne santé de l’entreprise. Aligné le long de son flanc droit, l’ensemble de la gamme Carré est là pour se faire voir. Benoît, le fils, et Antoine, le père, sillonnent les lieux, joviaux et attentifs aux invités venus des quatre coins de l’ Hexagone et au-delà. Quand Antoine Carré quitta le poste de direction en 2007, Benoît prit les rênes de l’entreprise. Une nouvelle ère familiale fut donc lancée, et avec elle de nouvelles machines dédiées aux travaux du sol.

Une histoire qui fait date

C’était en 1938. Camille Carré, un inventeur passionné par la résolution des contraintes culturales, crée du matériel agricole dans l’exploitation familiale, au coeur du bocage vendéen (La Brosse). Tout commence avec la fabrication et la vente de repiqueuses de choux et de betteraves. Puis l’activité prend de l’ampleur et, après la guerre, Camille l’installe à Saint-Martin-des-Noyers, siège actuel de l’entreprise. « C’était le 16 juin 1946, se souvient Antoine. À l’époque, elle s’appelait “les planteuses Carré” ». Antoine Carré reprend l’entreprise de son père en 1979. « J’ai commencé avec lui à l’âge de 14 ans, confie-t-il. Je suis un autodidacte, mais j’ai pu suivre les cours du samedi à la chambre des métiers et obtenir un brevet de maîtrise. Ç’a été une histoire formidable, mais pas sans difficultés. En 1992, les ventes ont chuté, car nous étions totalement tributaires du monde agricole. Et je me suis dit, “plus jamais ça”. On en a profité pour rebondir en contactant de grands constructeurs internationaux comme Case, Toyota et Manitou pour leur faire des travaux ». L’entreprise conserve toujours aujourd’hui une partie de sous-traitance. En 2007, c’est au tour de Benoît Carré de reprendre l’activité, 69 ans après la création par son grand-père. « C’était un inventeur, mais la commercialisation, c’était pas son truc, se souvient-il. Aujourd’hui, nous concevons, réalisons et commercialisons notre matériel ». À une question sur la délocalisation de la fabrication, Benoît Carré affirme : « Si un jour nous fabriquons des choses hors de France, ce sera pour vendre hors de France ». En 2009, au siège de l’entreprise vendéenne, plus d’une cinquantaine de salariés conçoivent et fabriquent des machines destinées à cinq secteurs d’intervention agricole : préparation du sol profond, préparation du sol surface, semis, rouleaux tasseurs avant et entretien des cultures et des prairies. Elles permettent d’afficher aujourd’hui un chiffre d’ affaires de 7,6 millions d’euros. « C’est 30 % de plus que l’exercice précédent, précise Benoît Carré. Et sur les trois dernières années nous avons doublé notre chiffre d’affaires ».

Un avenir tourné vers l’environnement

« Nous avons quelques avantages dans notre secteur d’activité, notamment avec le désherbage mécanique, estime le chef d’entreprise. Notre gamme est peu concurrencée. Nous pouvons intéresser les acteurs du monde bio ou ceux engagés dans une agriculture dite raisonnée. On propose, par exemple, un système de guidage pour travailler trois fois plus vite au champ. L’avenir est aux pratiques respectueuses de l’environnement, que ce soit en préparation du sol, en désherbage ou encore sur la régénération des prairies. Nous sommes dans cette optique. On n’est pas écolo, ni bio, mais sensibles à l’environnement et on se doit de montrer l’exemple ». Antoine Carré en est convaincu lui aussi : « Les bio forcent le respect, assure-t-il. Enfin, même si je ne pense pas que l’agriculture de demain sera tout bio, le « tout phyto », c’est fini ». L’entreprise mise, entre autres, sur le Pentasem, un semoir nouvelle génération, conçu pour économiser du temps et du gasoil, en totale phase avec son époque.

Plus d'infos: www.carre.fr