La consommation d'eau dépend de la fréquence des nettoyages et du nombre de traites journalières par vache.

Les robots de traite représentent aujourd’hui une installation sur six en France. La hausse des besoins en consommables, des coûts d’entretien, et de la consommation en eau et électricité apporte son lot de surprises une fois l’installation mise en place. Les fabricants sont capables de fournir une évaluation prévisionnelle des coûts grâce aux contrats d’entretien et aux nombreuses références acquises, mais l’heure n’est pas encore à la maturité.

Volonté de diminuer le temps de travail, départ d’un salarié, développement d’une autre activité, il existe diverses raisons pour se lancer dans l’acquisition d’un robot de traite. Le calcul de la rentabilité d’un tel projet n’est pas aisé tant la traite robotisée bouleverse le système d’exploitation. L’évaluation des coûts de fonctionnement ne constitue qu’une étape de ce calcul, étape déjà peu évidente compte tenu de la variabilité des coûts d’entretien d’une exploitation à l’autre.

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La consommation d’eau et d’électricité pourrait presque être considérée comme une charge « fixe ». Aussi, plus il y aura de lait à passer dans le robot chaque jour, plus ces charges seront « diluées ». Optimiser chaque traite s’avère donc être la clé pour maximiser la production par stalle. Plusieurs pistes se dégagent : privilégier une bonne conformation des mamelles, des vaches hautes productrices, rapides à traire, étaler les vêlages pour répartir les vaches en période d’adaptation au cours de l’année, écarter celles qui se montrent turbulentes lors du branchement, ne pas rechercher un nombre de traites journalières trop élevé. En plus de solliciter excessivement la mamelle, ce dernier excès pénalise fortement la consommation d’eau et le temps réel employé à traire en multipliant les nettoyages. Un nombre trop ou pas assez important de bêtes par stalle va le plus souvent à l’encontre de la rentabilité. Par ailleurs, si la circulation forcée à l’aide de portes de tri permet d’éviter les rejets, elle ne favorise pas la rapidité de traite obtenue par une présentation volontaire de la vache au robot.

Les interventions coûtent très cher lorsque le contrat les exclut.

Entretien à géométrie variable

Un des facteurs de choix décisifs lors de l’investissement est le contrat d’entretien. Il existe chez tous les fabricants plusieurs variantes, coûtant 6 à 10 euros/1 000 l, et se distinguant principalement par la prise en compte de la main-d’œuvre et des déplacements, de l’assistance téléphonique, et des consommables. Le premier prix assure généralement les remplacements en cas de panne, le contrat supérieur assure jusqu’à l’entretien préventif.

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Pour lire la suite de l'article, rendez-vous dans le n°99 du magazine Typex.

La pince de l’Alert’ Vel est placée sur le haut de la queue de la vache. En élevage laitier, le taux de fausses alarmes ne dépasse pas 10 %.

Comment fonctionnent les systèmes de détection de vêlage proposés sur le marché ? La question vaut d’être posée alors que l’on observe chez les éleveurs un intérêt grandissant pour ce type d’équipement. Depuis une quinzaine d’années, l’Alert’ Vel construit par la société ALB Inov, à Villefranche-de-Rouergue (Aveyron), fait valoir la simplicité de son utilisation. Le système est composé d’une pince émettrice placée sur la queue de la vache quelques heures ou plusieurs jours avant le vêlage et d’un boîtier récepteur branché sur le téléphone de l’éleveur. La pince est alimentée par des piles et le récepteur par un courant en 220 volts (V). Quand la vache a des contractions, elle lève la queue. Le contacteur situé à l’intérieur de la pince envoie par onde radio des impulsions à un coffret récepteur qui les mémorise. Lorsque les impulsions correspondent aux caractéristiques du vêlage, en termes de durée et de répétition, l’éleveur est appelé sur le premier numéro de téléphone entré dans le système. Il prend connaissance d’un message d’alerte et appuie sur la touche 5 de son téléphone pour valider sa réception. Si la réception du message n’est pas validée, il est envoyé en boucle sur les numéros enregistrés lors du paramétrage du système — cinq au total. La communication entre l’émetteur et le récepteur peut fonctionner jusqu’à une distance de deux kilomètres, à condition d’ajouter un boîtier relais et une antenne longue portée. « Nous voulons inciter l’éleveur à laisser faire la vache ; à ne pas intervenir de manière intempestive dès les premières contractions, explique Alain Chevallier, chef de marché « solutions reproduction » de l’union de coopératives Créavia, principal distributeur depuis juillet 2010 d’Alert’ Vel en France. L’éleveur peut programmer l’envoi de l’appel téléphonique de façon différée par rapport à la validation de l’alerte du vêlage. L’éleveur arrivera pendant le vêlage ou, s’il n’est pas commencé, il saura quand ont eu lieu les premières contractions. » L’Alert’ Vel n’est pas invasif pour l’animal, fait-on remarquer chez Créavia. « Il ne crée pas de lésions et ne présente pas de risque sanitaire. Il peut prendre en charge jusqu’à huit vêlages simultanément, avec des alertes même si la poche des eaux n’est pas expulsée. C’est important si le veau est mal placé ou s’il y a torsion de matrice. » Perçu comme un « outil de rentabilité par les éleveurs », il n’est pas étonnant, selon Alain Chevallier, que l’Alert’ Vel soit « en forte progression sur le plan commercial, en particulier chez ceux qui misent beaucoup sur la génétique. Le système contribue à limiter le stress de l’éleveur lorsque la naissance d’un veau de valeur est attendue ». L’Alert’ Vel, dont quelque huit cents exemplaires sont en service en France, revient à 3 000 euros HT environ, et son constructeur annonce pour cet automne des évolutions du système.

L'enregistrement de 9 600 vêlages de vaches et de génisses d’âge, de race et d’origine différentes a été nécessaire pour développer l’Agrimonitor.

L’Agrimonitor depuis 1987

Dans le même ordre de prix — moins de 4 000 euros HT —, les éleveurs peuvent se tourner vers l’Agrimonitor qui a depuis longtemps fait ses preuves sur le marché français. La présence en France de ce système de monitoring de vêlage remonte à 1987 et, selon son fabricant, la société belge Databel, environ quatre mille exemplaires sont en service dans l’Hexagone. Le système est fondé sur la surveillance (monitoring) des contractions utérines et abdominales de la vache, exactement comme en médecine humaine, chez la femme, depuis une vingtaine d’années. L’observation des contractions et l’analyse de leur évolution étant déterminants dans la prévention des risques obstétriques. Une ceinture et un boîtier posés sur la vache enregistrent l’activité utérine, détectent le démarrage du vêlage et les éventuelles complications — torsion de matrice, veau trop lourd, etc. Il faut deux minutes pour installer correctement cet équipement sur l’animal. À l’autre bout, les informations collectées par la ceinture arrivent sur un module de contrôle. L’éleveur peut être prévenu sur un téléphone portable de l’imminence du vêlage ou d’un problème nécessitant une intervention. L’Agrimonitor comprend entre un et huit ensembles boîtier-ceinture. Deux modules de contrôle sont proposés au choix. Le premier, appelé Contrôleur 8 000, est un signal sonore et lumineux qui informe d’une alarme (vêlage ou problème de fonctionnement), le système mémorisant les alarmes non réceptionnées par l’éleveur. Ce contrôleur, alimenté en 220 V, offre la possibilité — en option — d’un transfert d’appel vers les réseaux téléphoniques fixe et GSM (Global System for Mobile Communications). Le second, baptisé Centrale Activel, permet une gestion personnalisée du monitoring. Il est, entre autres, équipé d’un modem pour transférer les alarmes vers un téléphone fixe ou un portable. Les ceintures actives sont affichées avec l’état de la pile, le niveau de réception des données et la durée des alarmes. L’éleveur a la possibilité pour chaque vêlage de bloquer, retarder ou demander un rappel d’alarme. Dans le cas d’une situation normale, les alarmes se déclenchent en fin de vêlage. S’il s’agit d’un vêlage qui présente une évolution anormale des contractions — intensité, durée, fréquence — les alarmes sont émises de manière précoce en prévision d’une intervention de l’éleveur et/ou du vétérinaire. Databel n’annonce pas d’évolution particulière de son matériel. « Nous observons seulement un regain d’intérêt pour l’Agrimonitor chez les éleveurs qui investissent dans la génétique, mais aussi parce que les troupeaux grossissent, constate André Thibaut, directeur de Databel. D’autre part, les modes de vie changent. Les gens veulent une vie de famille la moins perturbée possible. »

Le kit Vel’ Phone de Medria se compose de 5 à 50 thermomètres vaginaux, 2 lots d’appendices par thermomètre, 1 applicateur, 2 filets de nettoyage, une base radio GSM, 1 malle de transport. Son prix, avec cinq sondes, est d’environ 3 400 euros HT.

Le Vel’ Phone, approche globale

Basé sur l’analyse de la température de la vache, le Vel’ Phone entre, depuis le début de sa commercialisation en 2008, dans sa quatrième génération d’équipement. Chez Medria, son concepteur, à Châteaugiron (Ille-et-Vilaine), on affirme que près de deux mille élevages utilisent le procédé. De quoi s’agit-il ? À la différence des deux détecteurs précédents, l’analyse de la situation se pratique à l’intérieur de l’animal. Un thermomètre est mis en place sept jours avant le vêlage dans le canal vaginal de la vache, avec pour mission de communiquer les températures qu’il relève à une base radio GSM. Le paramétrage de la base radio permet l’enregistrement d’un à trois numéros de téléphone portable ; le choix des heures et du nombre de relevés de température (jusqu’à deux par jour) ; le retardement de l’envoi du message d’expulsion de la poche des eaux (de quelques minutes à deux heures). Selon Medria, les services apportés par le Vel’ Phone à l’éleveur résultent des messages SMS (Short Message Service) envoyés par la base radio GSM après la mise en place du thermomètre vaginal. Les algorithmes de prédiction du vêlage génèrent des SMS différents selon les signaux observés : « Vêlage probable sous 48 h » à la fiabilité supérieure à 75 % ; « Vêlage attendu sous 48 h » à la fiabilité dépassant 90 % ; « Alerte température basse » quand celle-ci est inférieure à 37,8° C pendant plus de deux heures consécutives ; et le message d’expulsion du thermomètre. Pour aller vers une approche globale des « événements de l’élevage », Medria propose depuis 2010 à l’éleveur une connexion à sa plate-forme Internet Daily Web Services qui présente le tableau de bord zootechnique et sanitaire de l’élevage. Medria souligne qu’avec la même base radio GSM, il est possible de réunir les services du Vel’ Phone et du détecteur de chaleurs Heat Phone. Tout cela dans la direction d’une recherche de globalité parce que « le regard des éleveurs change », constate Jean-Pierre Lemonnier, président de l’entreprise. « Les pertes d’exploitation sont plus difficilement acceptées. En élevage, faire face à une urgence signifie souvent qu’il est déjà trop tard. » Autre raison, enfin, et non des moindres : « Les épouses jouent un rôle dans les schémas de décision de l’exploitation. Et les éleveurs connaissent la réponse à la question lancinante : ne pourrais-tu pas être un peu plus serein ? »

Dominique-J. Lefebvre

Après la mise au point des premiers automoteurs pour le rainurage des bétons, le spécialiste du rainurage agricole, Vermot Rainurage, propose un nouveau service de rainurage des caillebotis par découpe disques diamant.

Les systèmes actuels de rainurage ou scarification proposés pour les dalles bétons ne sont pas adaptés aux caillebotis. Si leur efficacité est démontrée sur les aires bétonnées, ils fragilisent les caillebotis. En effet, la technique utilisant des molettes carbure casse et agrandie les ouvertures de ces derniers, altérant le confort des animaux. Elle génère également des vibrations importantes, pouvant provoquer des micro-fissures et endommager la structure du caillebotis.

Le sciage avec disques diamant écartent ces problèmes. Les rainures obtenues sont parfaitement découpées et la découpe ne génère pas de vibrations. Vermot Rainurage, avec cette nouvelle technique, a réussi à concilier l’efficacité d’un bon antidérapant tout en conservant la solidité du caillebotis et le confort de marche des animaux.

Pour réaliser ces rainures, Vermot Rainurage a mis au point un automoteur spécifique : 90 disques diamant sont alignés sur 2 rotors indépendants travaillant sur une largeur totale de 1,20 mètres par passage. Les rainures font 4 à 5 mm de profondeur, 12 mm de largeur et l’espacement entre rainures est de 23 mm. La machine est montée sur 3 essieux pour une meilleure répartition du poids. Une petite machine manuelle utilisant la même technique vient en complément pour effectuer les finitions, les passages étroits ou les caillebotis non porteurs.

Les débits de chantier sont rapides (50 à 70 m² / heure) et la machine peut travailler en présence des animaux.

Vermot Rainurage propose ce service sur toute la France, en Suisse et Belgique. Le prix demandé est compris entre 5€ et 7€ HT/m² en fonction de la surface, auquel il faut ajouter des frais de déplacement (de 50 à 100€ HT).

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Dans la ferme de Bruno Martel et Jean-Marc Riot (Gaec de Guimbert), à Bains-sur- Oust près de Redon, de longs silos boudins s’étendent sur une plate-forme en ciment. Ces exploitants laitiers ont choisi de conserver ainsi l’herbe et le maïs ensilés pour alimenter leur troupeau de Holstein. Thierry Vaillant, autre éleveur laitier installé à proximité de Maure-de- Bretagne, stocke de la même manière le maïs grain humide récolté chaque saison pour ses Holstein.

Pourquoi le choix du silo boudin ? La qualité de conservation des produits de récolte en est la raison première. Pour réaliser les silos, ces producteurs d’Ille-et-Vilaine font appel à une entreprise de travaux agricole, celle de Bernard Boulais basée à Guipry. Il y a quelques années, cet entrepreneur a fait le choix d’investir dans le matériel adéquat pour réaliser des chantiers au savoir-faire délicat.

Bonne qualité de conservation

Bruno Martel conserve l’herbe ensilée et le maïs broyé humide en silo boudin. Une démarche associée à d’autres exigences (bio, traitements des eaux usées, énergie solaire…).

L’oeil satisfait, Bruno Martel retourne dans sa main du maïs broyé humide, stocké en silo boudin. « Mon produit est stable, assure-t-il. J’ai zéro perte à la reprise, pas de butyrique, ni de refermentation du front d’attaque. Cela s’explique par une fermentation lactique anaérobie en dehors de toute entrée d’air dans le silo, ce qui n’est pas le cas du silo taupinière classique, comportant des zones de moisissures et des risques d’explosion de spores butyriques ». Cet exploitant laitier (en bio depuis 2000) a choisi l’autonomie alimentaire. Pour cela, il pratique la pâture et l’enfourragement en vert. Sur 160 ha de terre, 140 ha sont consacrés à l’herbe, le reste partagé entre maïs et céréales. En hiver la ration est composée de 2/3 d’herbe et 1/3 de maïs broyé humide (16 kg de MS/VL/jour). L’exploitant stocke ainsi 160 t d’herbe et 90 t de maïs en silo boudin pour une ration annuelle de 6,7 t de MS/VL. « Chaque kilo récolté au champ doit être bien conservé pour la ration hivernale, car nous n’apportons pas d’autre aliment derrière», confirme-t-il. Le silo boudin répond ainsi pleinement à ses exigences. « À la sortie je suis sûr de récupérer la qualité de récolte de mon fourrage», ajoute Bruno Martel, en précisant qu’il obtient des valeurs de 0,90 UF et 150 g PDI/Kg de MS.

Amplitude de récolte

Une fois le silo boudin entamé, le produit conserve une « stabilité impeccable » grâce à la compression importante du produit stocké dans la bâche plastique. « Cela nous offre une amplitude beaucoup plus grande pour les récoltes, précise Bruno Martel. On peut récolter sec, jusqu’à 40 % de matière sèche sur l’herbe sans problème. À l’inverse, on peut se permettre de récolter un peu trop humide, car il n’y a pas de perte par ruissellement dans le silo. Rien à voir avec une taupinière posée sur la terre d’où s’échapperait toute l’humidité, et donc la valeur du fourrage ». En effet, contrairement au silo classique, le silo boudin avale le produit, d’où sa référence au boudin. Ce système entraîne néanmoins quelques accrochages de plastique (la partie reposant sur le sol) à l’enlèvement du produit par une griffe. « Au niveau des auges, on se retrouve souvent à devoir retirer des morceaux de bâches déchirés, regrette Bruno Martel. Mais pour lui, cela n’enlève en rien les multiples intérêts du silo boudin, notamment en terme de pénibilité de manipulation. « C’est un jeu d’enfant, assure-t-il. Un coup de cutter de chaque côté de la bâche et on peut charger le fourrage. Nous n’avons plus de pneus à enlever, ni de bâche à relever. C’est très peu contraignant ».

Intervention d’un prestataire

Pour un exploitant, l’investissement dans un matériel de boudinage serait peu rentable (la machine coûte près de 100 000 euros). Bruno Martel a donc trouvé un entrepreneur de travaux agricole désireux de développer cette activité. En 2004, Bernard Boulais décidait ainsi d’acheter une machine de la firme allemande AG Bag, dédiée à la conservation du maïs et de l’herbe ensilés. « En Ille-et-Vilaine, je suis le seul à le faire, assure-t-il. Bien que l’entrepreneur se déplace en général sur un rayon d’une trentaine de kilomètres, ce type de prestation spécifique, peu répandue, l’amène parfois dans d’autres départements pour d’importants chantiers. L’avantage est que la prestation ne nécessite pas plus d’une personne sur le terrain. Chez Boulais, un salarié a choisi de se spécialiser dans ce type de travaux qui demandent de la technicité. « La mise en place d’un chantier est délicate, car la machine travaille en déporté, ajoute l’entrepreneur. Il faut être méthodique et compter environ 30 minutes pour la mise en place du boudin. On ne se déplace donc pas pour moins de 10 m de silo. Nos clients font 20, 30 ou 60 m de boudins en moyenne. Ce peut être des petits silos d’appoint pour l’été par exemple. Nos clients sont principalement des éleveurs laitiers pointus sur la qualité et la santé animale ». Bruno Martel et Jean-Marc Riot sont d’ailleurs l’un des clients les plus importants du prestataire sur ce service en Ille-et-Vilaine. 250 m de linéaire sont commandés chaque année. « Avec l’autochargeuse et la boudineuse, la réalisation est complète, de la fauche au boudin, précise Bruno Martel. De notre côté, une seule personne est présente pour indiquer les parcelles de récoltes ».

Quel avenir pour le silo boudin ?

Le maïs broyé humide conserve toutes ses qualités en silo boudin. Pas de risque de refermentation ni de ruissellement et une amplitude de récolte plus grande.

« Je suis sûr de mon choix », confie l’éleveur conventionnel Thierry Vaillant, installé près de Maure-de- Bretagne (35), également client de l’ETA Boulais. À ses 70 Holstein, il donne un complément alimentaire de maïs grain humide qui lui a permis d’augmenter la production laitière de +1 kg/VL et le TP d’un point. « Les animaux sont en meilleure santé, mieux dans leur peau », a-t-il constaté. Pour aller au bout de ce « choix qualitatif », Thierry stocke son maïs dans un silo boudin d’une trentaine de mètres. « On avance tous les jours dedans sans problème de moisissures, assure-t-il. Pour se rassurer, il a tout de même décidé d’y mettre un conservateur (acide lactique). La prestation de l’entrepreneur (plastique compris) lui revient à 30 euros du mètre linéaire, un coût assumé malgré les incertitudes de la crise qui frappe la filière laitière. «Cela me revient à 900 euros/an, précise- t-il. Je serais bien tenté de mettre mon maïs contre un mur, mais la qualité du silo boudin est là, alors pour l’instant je continue ». Le peu de main-d’oeuvre nécessaire est aussi un atout (mise en place et chargement à l’auge). Seule contrainte, la dépendance d’un prestataire. « Pour 3 à 4 ha de trèfle violet par exemple, ce serait trop coûteux de le faire déplacer, estime Bruno Martel. Et si demain l’entrepreneur décidait d’arrêter cette prestation, ce serait problématique ». L’éleveur juge néanmoins le silo boudin comme une technique d’avenir, source de réflexion. « Y aurait-il des perspectives pour des fourragères comme le sorgho sucre ou le colza ? », s’interroge-t-il. Même si la demande stagne un peu (2 km de boudins réalisés en 2009), Bernard Boulais semble désireux de continuer l’activité qui lui apporte des clients.

Typex magazine n°92 - avril/mai 2010 par Frédéric Ripoche

Il existe un grand nombre de modèles de tracteurs articulés de faible puissance adaptés aux services dans les cours de fermes et les bâtiments d’élevage. Les puissances proposées entre 10 et 100 ch. permettent de répondre à toutes les demandes. Le haut de gamme est cependant fortement concurrencé par les engins télescopiques articulés ou à essieux directeurs. Le premier atout de ces équipements est, bien entendu, la largeur hors tout qui peut être inférieure à un mètre, ce qui facilite leur utilisation dans les bâtiments anciens ou mal adaptés. La mise aux normes des bâtiments d’élevage a eu pour effet de réduire l’intérêt des engins très étroits, qui restent cependant bien utiles dans certaines configurations.

C’est l’articulation centrale qui fait la différence

L’articulation centrale et l’empâtement faible participent grandement à l’intérêt de ces engins en termes de maniabilité. Ils autorisent des rayons de braquage intérieurs inférieurs à un mètre sur certains modèles, soit environ deux mètres en rayon de braquage extérieur. Ces valeurs s’apparentent à celles relevées sur des tracteurs vignerons. Par rapport à ces derniers, la position centrale de l’axe d’articulation fait que les roues arrière passent exactement dans les traces des roues avant, ce qui facilite la conduite dans les bâtiments. L’articulation centrale et la faible largeur déterminent également le plus gros handicap de ces outils en réduisant la stabilité dans les virages. Cet inconvénient peut cependant être réduit par une maîtrise de la conduite. Il est essentiel de ne jamais lever ou transporter une charge en hauteur lors des virages. La charge au basculement lorsque l’angle du châssis est maximum correspond bien souvent au deux tiers de la charge maximale en ligne. L’habitude peut venir très rapidement, mais le danger est important pour les conducteurs novices. Ce point est d’autant plus important que nombre de ces engins ne disposent que d’une protection anti-retournement minimale sous forme d’un arceau de sécurité pas toujours parfaitement homologué. Le fait que cet arceau soit parfois escamotable pour permettre le passage de portes basses ne simplifie pas le problème, car il n’est pas toujours replacé dans sa position normale. Cette option ne devrait être utilisée qu’exceptionnellement, car le fait de rabattre l’arceau de sécurité, comme celui de ne pas utiliser la ceinture de sécurité, expose le chauffeur à des risques d’écrasement importants en cas de retournement. Malheureusement, ce genre d’accident arrive encore beaucoup trop souvent, même à des chauffeurs confirmés. Ce constat est d’autant plus vrai que si certains modèles ne peuvent dépasser les 10 km/h, ce qui limite les risques, d’autres peuvent atteindre 30 km/h. Le réglage de la voie facilite l’utilisation en réduisant les risques de retournement. Ce changement peut être mécanique par coulissement ou par jumelage des roues. Le réglage hydraulique en continu, disponible sur quelques modèles, représente une solution plus onéreuse mais bien plus pratique pour modifier rapidement la voie.

Faible puissance, donc consommation réduite

Par rapport à leur poids et à leur puissance moteur, ces engins disposent de possibilités hydrauliques de travail impressionnantes. C’est bien souvent plus de 40 à 50 l/mn à 180 bars, soit une puissance hydraulique de plus de 15 chevaux.

Ces engins ne sont pas destinés à effectuer des efforts de traction importants, ni à entraîner des outils très gourmands en puissance par l’intermédiaire d’une prise de force. La puissance installée est donc faible au regard des performances de levage et de conduite. Cette faible puissance, associée à un régime régulier du moteur lié à l’emploi d’une transmission hydrostatique, permettent de maîtriser la consommation. Cette dernière peut se limiter à 3 ou 4 litres par heure, ce qui est très raisonnable par rapport à la consommation d’un tracteur avec chargeur. La transmission hydrostatique offre également un avantage incontestable sur ces outils qui demandent un maximum de maniabilité. La variation continue de la vitesse et l’inversion instantanée simplifient grandement la conduite. Installé d’origine ou en option sur de nombreux modèles, un système d’approche lente permet d’obtenir une grande précision dans les manœuvres tout en maintenant un régime moteur élevé, ce qui facilite l’utilisation des circuits hydrauliques auxiliaires. Par rapport à leur poids et à leur puissance moteur, ces engins disposent de possibilités hydrauliques de travail impressionnantes. C’est bien souvent plus de 40 à 50 l/mn à 180 bars, soit une puissance hydraulique de plus de 15 chevaux pour une puissance du moteur de l’ordre de 20 à 30 ch. et pour un poids allant de moins de 1 000 kg à un peu plus de 2 000 kg. Pour retrouver des valeurs similaires parmi les tracteurs conventionnels, il faut compter une puissance de plus de 50 ch. pour un poids qui approche les 3 000 kg. L’adjonction d’une pompe auxiliaire peut faire croître encore ces valeurs pour atteindre les 100 l/mn. Il est alors possible d’adapter un grand nombre d’outils. Du simple godet de chargement à la tondeuse à gazon, en passant par la brosse de nettoyage, le broyeur d’accotement ou la déneigeuse, les catalogues d’accessoires regorgent de solutions toutes plus originales les unes que les autres. Ces possibilités hydrauliques importantes peuvent entraîner une surexploitation des moteurs lors des déplacements ; il est alors intéressant d’opter pour des systèmes qui réduisent automatiquement la motricité lorsque les besoins hydrauliques auxiliaires sont très importants.

Des bras de levage pour un effort maximum

Le premier atout des valets de ferme est la largeur hors tout qui peut être inférieure à un mètre, ce qui facilite leur utilisation dans les bâtiments anciens ou mal adaptés.

L’une des activités principales de ces articulés est, bien entendu, la manipulation de charges lourdes. Là aussi, les performances sont intéressantes. Ils sont capables de développer des efforts de levage au ras du sol proches de leur propre poids, et de soulever des charges équivalentes à un peu moins de la moitié de leur poids à une hauteur d’environ trois mètres. Ils n’ont donc rien à envier aux capacités des chargeurs installés sur des tracteurs d’une puissance bien supérieure. La cinématique du bras de levage fait que le centre de gravité de la charge reste proche du point d’appui des roues avant. Ce porte-à-faux plus faible qu’avec un chargeur sur tracteur nécessite une masse totale du chargeur assez faible pour compenser la charge à lever. Il permet également de concevoir des ensembles d’une longueur comprise entre 2,5 et 4,5 m, selon les modèles, longueur inférieure à celle d’un tracteur et son chargeur à performances de levage équivalentes. Cette géométrie de l’ensemble offre également une excellente visibilité sur la charge. En contrepartie, la proximité de la charge par rapport au chauffeur peut poser des problèmes de sécurité en cas de chute totale ou partielle des matériaux transportés. Il est donc important de réfléchir à l’opportunité d’une protection antichute efficace et homologuée, certaines protections étant parfois assez symboliques. Bien que n’étant pas conçus initialement pour ce type de travail, quelques chargeurs compacts peuvent être équipés d’une prise de force et d’un relevage arrière. Cette option augmente encore le potentiel de ces petits engins, sans pour autant permettre d’effectuer tous les travaux d’un tracteur conventionnel. Dans de nombreuses exploitations, le temps passé aux travaux de cours devient de plus en plus important, il dépasse parfois allègrement les 1 000 heures par an. Cette situation fait que les possibilités de traction et d’entraînement par prise de force des tracteurs conventionnels utilisés à ces tâches sont peu exploitées. Le choix judicieux du valet de ferme en fonction de la largeur, de la hauteur de chargement et des masses à charger, peut s’avérer très intéressant par rapport à un tracteur neuf et son chargeur. À performance de manutention identique, le coût initial est bien souvent inférieur et les frais d’entretien sont réduits si l’outil est correctement utilisé. Le choix final n’est cependant pas toujours simple quand on sait que cinq marques commercialisées en France comme Weidemann, Schaffer lader, Giant, Pichon et Avant proposent plus d’une cinquantaine de modèles qui vont de 16 ch. pour une charge de 350 kg portée à 1,50 m, à des engins de 110 ch. capables de porter 3 800 kg à 4 m.

Gérard Vromandt

Typex Magazine n° 89 - oct/novembre 2009

]]> http://www.typex.fr/equipement-elevage/les-%c2%ab-valets-de-ferme-%c2%bb-petits-mais-costauds/feed/ 2 http://www.typex.fr/equipement-elevage/mise-aux-normes-ils-choisissent-la-methanisation/ http://www.typex.fr/equipement-elevage/mise-aux-normes-ils-choisissent-la-methanisation/#comments Tue, 01 Mar 2011 16:40:34 +0000 Arnaud http://www.typex.fr/?p=2667 Pour se mettre aux normes, des éleveurs choisissent une voie originale: la méthanisation qui leur permet de retraiter les lisiers et fumiers de l’exploitation en produisant du biogaz. Grosso-modo, un mètre cube de lisier de vache équivaut à 15 m3 de biogaz soit environ 11 litres de fioul.

Les méthaniseurs les plus utilisés sont des réservoirs cylindriques en béton. Des méthaniseurs ovoïdes ou en forme d’oeufs (Egg-Shaped) ont été développés afin d’optimiser le mélange et de limiter l’accumulation de sables et de mousse. L’emprise au sol est plus faible. Le coût d’investissement est cependant plus élevé. Le bioréacteur est dimensionné en fonction du temps de séjour du déchet. Le temps de passage dans le digesteur est en moyenne de 20 à 40 jours selon la conception du méthaniseur et les conditions opératoires. La charge de matière volatile appliquée au méthaniseur est également un paramètre fondamental de la méthanisation. Elle correspond à la masse de matière volatile ajoutée au digesteur par jour, divisée par le volume utile du digesteur.

Depuis quelques années, un certain nombre d’éleveurs se sont lancés dans la méthanisation pour valoriser leur fumier et ou leur lisier. C’est le cas notamment du Gaec du Château qui mène une activité de production laitière à Etrépigny dans les Ardennes où il produit 357 000 litres de lait par an grâce à une soixantaine de vaches laitières. Confronté en 2001 aux exigences de mise aux normes de l’installation au sujet notamment de la gestion des effluents d’élevage, le Gaec s’est tourné vers la voie de la méthanisation. Six ans après les premières réflexions, l’installation a été inaugurée en 2007. L’unité de méthanisation traite ainsi 1 800 m3 de lisier et de fumier de l’exploitation, de l’ensilage de maïs provenant de 4 ha de jachère industrielle, des déchets de céréales (100 tonnes) et des tontes de pelouse provenant des collectivités avoisinantes (400 à 500 tonnes). L’installation est de type continu avec plusieurs digesteurs. Les effluents d’élevage sont mélangés aux autres substrats puis pompés vers un premier digesteur de 100 m3 équipé de pales permettant de remettre en suspension les matières solides et d’homogénéiser le mélange, et d’un système de chauffage maintenant la température à 40 °C. Les déchets restent en moyenne 25 jours dans le premier digesteur où la majeure partie du biogaz est produite, avant d’être transférés vers le second : une fosse béton de 700 m3 équipée d’un système de chauffage au sol et sur les murs (40 °C également). Les résidus obtenus à l’issue du processus de méthanisation sont stockés puis épandus sur les terres de la ferme (120 ha). L’installation peut produire environ 330 000 m3 de biogaz par an. Valorisé dans le groupe électrogène, il permet de produire 605 000 kWh électriques par an et 1 007 000 kWh thermiques par an en alimentant un cogénérateur de 77 kW électrique et 130 kW thermique. L’électricité produite est entièrement vendue à EDF au tarif de 11 centimes le kilowattheure et la chaleur sert à chauffer les digesteurs, à mettre hors gel la salle de traite, à produire de l’eau chaude sanitaire pour le bâtiment d’élevage (300 L) et à alimenter un réseau de chaleur sur lequel 3 maisons voisines sont actuellement branchées. En été, d’autres débouchés doivent être trouvés : chauffage de piscines ou de serres par exemple. Au total, le Gaec a investi 600 000 € pour adapter le logement des animaux, mettre l’exploitation aux normes et installer l’unité de méthanisation. Le projet a été subventionné à hauteur de 300 000 € par l’Adema, le conseil régional et le conseil général mais aussi des fonds privés. L’installation procure un revenu annuel estimé à 80 000 € et les charges annuelles s’élèvent à 39 000 €. Le temps de retour sur investissement est donc évalué à 4 ans pour la partie méthanisation et à 8,1 ans en incluant l’investissement pour la mise aux normes.

En Bretagne, un éleveur de Lennon (29) a obtenu une subvention de 90 k€ de la part de la Région pour la création d’une unité de méthanisation destinée à alimenter son exploitation de polyculture élevage (578 truies, 36 vaches laitières, 165 hectares) en électricité.

À partir d’un générateur de 150 kw, cette unité produira 960 000 kwh électriques par an et 1 370 000 kwh thermiques. Le biogaz (485 000 m3) sera obtenu par la méthanisation combinée des effluents produits par l’élevage, de cultures énergétiques et de déchets de l’industrie agroalimentaire. Une partie de la chaleur récupérée sera ainsi disponible pour le maintien en température du digesteur et le chauffage des porcheries.

En Vendée, le Gaec le Bois-Joly produit depuis fin janvier ses premiers kilowattheures (kWh). Producteurs de lapins et de bovins, les deux agriculteurs associés du Gaec produisent 1 000 tonnes de fumiers par an. À partir de ces déchets, jusqu’à présent non exploités, ils fabriqueront 202 000 kWh/an. Ce qui représente la consommation en électricité (hors chauffage) de près de 70 ménages ou un équipement de 2 000 m2 de panneaux photovoltaïques.

À l’occasion de sa mise aux normes et après plusieurs années de recherches, (visites d’installations similaires dans différents pays d’Europe, rencontres avec de nombreux ingénieurs…), le Gaec a décidé d’exploiter sa production de fumier. Le système est simple. Les tonnes de fumiers et de lisiers seront stockées pendant 4 mois dans des bacs en ciment appelés fumières ou digesteurs. Recouverts d’une toile étanche, ni l’eau de pluie ni l’oxygène ne pourront venir perturber la fermentation. Pendant quatre mois, le biogaz ou méthane, produit par la fermentation de ces déchets agricoles sera récupéré. Des canalisations le dirigeront vers un cogénérateur. Il produira alors de la chaleur et de l’électricité.

L’électricité sera intégralement revendue à EDF au tarif de 0,11 €/kWh. Le biogaz récolté produira aussi de la chaleur. Cette chaleur récupérée chauffera les bâtiments de l’exploitation avec à la clé une économie de 4 000 euros de chauffage. Le reste de la chaleur servira à chauffer les fumières qui doivent rester à une chaleur constante de 37 °C pour une meilleure fermentation. Enfi n, après quatre mois de méthanisation, le fumier transformé en « digestat » sera utilisé comme engrais.

Typex magazine par Erwan Le Duc

“Cela fait longtemps que les producteurs laitiers réclament un roto de traite robotisé. Nous avons développé l’AMR DeLaval en prenant en compte les trois avantages les plus importants pour le client : la rentabilité, la gestion de l’exploitation et la polyvalence,” explique Andrew Turner, vice-président de la BA Installations DeLaval. Les premiers rotos commercialisés auront une capacité de 90 vaches/heure, et cinq bras robotisés pourront faire fonctionner le système simultanément, a annoncé DeLaval à Hanovre.

Le système est géré par deux bras robotisés dédiés à la préparation des trayons et par deux autres bras robotisés dédiés à la pose des gobelets trayeurs. Au total, 4 bras robotisés s’occuperont de 4 vaches simultanément. En complément, un 5e bras robotisé prendra en charge la pulvérisation des trayons une fois la traite terminée. Cette fonction est entièrement automatique et la pulvérisation s’effectue sur chaque trayon individuellement au moyen d’une caméra TOF de haute technologie qui voit les trayons et les localise en temps réel en 3D.

90 vaches/heure

Les premiers rotos commercialisés pourront atteindre une capacité de 90 vaches/heure, en fonction du nombre de bras robotisés installés. La polyvalence est un critère essentiel dans la conception du système. Cette capacité peut être utilisée de différentes manières pour répondre aux diverses stratégies de gestion de l’exploitation laitière. Par exemple, le système peut traire un troupeau de 540 vaches trois fois par jour ou 800 vaches deux fois par jour, ou opter pour une stratégie qui se trouve entre les deux.

“Un client peut également démarrer sur une échelle plus petite avec un robot dédié à la préparation des trayons et un autre à la pose des gobelets trayeurs, lui permettant d’atteindre ainsi une capacité de 50 vaches/heure”, explique Andrew Turner.

L’AMR DeLaval trait les vaches par quartier

L’AMR DeLaval a remporté la médaille d’or de l’innovation au salon EuroTier 2010.

Les vaches accèdent au système de la même manière que dans une salle de traite rotative traditionnelle. Une fois qu’elle se trouve sur la plateforme, la vache est positionnée pour la préparation des trayons. La porte d’entrée est équipée d’un dispositif d’identification électronique. Par conséquent, les positions des trayons sont pré-enregistrées pour le robot et pour être localisées par la caméra. Les trayons sont nettoyés, stimulés, séchés et préparés comme dans le système de traite volontaire VMS DeLaval. La pose des gobelets trayeurs est l’étape suivante, puis la vache arrive près de la sortie où un bras robotisé pulvérise les trayons avant qu’elle ne soit relâchée.

L’AMR DeLaval trait les vaches par quartier, ce qui permet de mesurer les débits, la production totale, les niveaux de sang et de conductivité pour chaque quartier comme dans le système de traite volontaire VMS DeLaval. Afin d’assurer des conditions d’hygiène optimales pendant la traite, le système est équipé d’un module de rinçage de la plate-forme automatique. Il se compose d’une raclette et de jets d’eau. À l’instar des salles de traite rotatives traditionnelles et des VMS, l’AMR DeLaval convient à toutes les races de vaches. Pour l’heure, trois installations pilotes existent de par le monde, dont une en Australie et deux en Suède.

Quelle est la taille d’élevage recommandée pour un tel équipement ? « De 300 à 800 vaches », répond Andrew Turner. À la question d’un journaliste sur le prix de l’AMR, Andrew Turner répond seulement que ce dernier sera d’un prix « abordable » et que la commercialisation ne débutera qu’en 2012.

Fernando Mazeris, directeur de l’alimentation et de la gestion du troupeau DeLaval, a ensuite rappelé les avantages du système Optifeeding qui peut assurer une alimentation équilibrée pour chaque vache ou chaque groupe de vaches, en fonction de la période du cycle de lactation dans laquelle elle(s) se trouve(nt).

Optifeeding charge, hache, mélange et distribue les aliments automatiquement, jour et nuit, assurant une plus grande consommation de matière sèche, dans la mesure où des aliments frais sont toujours disponibles pour les animaux. Des sessions d’alimentation fréquentes conduisent à une plus grande consommation, à une production laitière plus élevée et à un plus grand confort des animaux. « Prendre soin de ses vaches, c’est prendre soin de la rentabilité de son exploitation », déclare pour sa part à Hanovre Tim Nicholaï, vice-président de la Business Area Elevage Service & Services après-vente DeLaval, à propos d’InService, un service d’entretien préventif, de conseil et d’urgence 24h/24 et 7j/7 pour les équipements de traite, dont le système de traite volontaire VMS DeLaval, les systèmes de refroidissement, les équipements d’alimentation et de gestion du lisier.

Typex magazine n°96 décembre-janvier 2011 par Philippe Caldier

Chaque moule, en acier chromé, coûte plusieurs milliers d’euros et reste la propriété des industriels pour lesquels Avon Rubber travaille à façon. Leur durée de vie est d’une dizaine d’années. Les premières séries de chaque fabrication sont toujours précisément cotées et examinées au microscope pour s’assurer de l’absence d’usure du moule.

Lancée en 2003 sur les marchés européens, Milk-Rite est la marque commerciale des manchons Avon. Son arrivée sur le marché européen a fait grand bruit… et pas uniquement à cause d’un modèle particulièrement innovant au corps triangulaire. Si Milk-Rite a tant fait parler, c’est aussi parce qu’Avon Rubber est d’abord l’un des principaux fabricants de manchons à façon. Les manchons des marques des concessionnaires sortent principalement de ses usines britanniques. «Fort de notre expérience de 80 années, nous sommes le premier intervenant sur le marché mondial du manchon, annonce Frédéric Céreuil, le responsable commercial pour la marque Milk-Rite sur le marché européen. Aux États-Unis, sur 21 millions de manchons, 14,5 sont produits par Avon, dont la moitié sous la marque Milk-Rite, qui existe là-bas depuis 1980. »  Pour se donner les moyens de ses ambitions sur le marché européen, Avon a privilégié un nouvel axe de développement : la société britannique se pose désormais comme le spécialiste du trayon, du manchon jusqu’au lactoduc. « Du point de vue de notre activité à façon, nous estimions que les fabricants de machines à traire avaient tendance à privilégier des relations de fournisseurs, avec des enjeux de prix, mais pas d’efforts de recherche et de développement, admet Pat Grace. Nous trouvions que cela nous restreignait dans notre croissance. Et nous avons décidé d’assumer les résultats de notre R & D. » Les manchons qui sortent de ses lignes portent désormais la marque des machines ou la marque Milk-Rite.

Il y a manchon et manchon

La qualité du caoutchouc des manchons peut être affectée par la matière grasse du lait, l’eau, les produits chimiques, l’eau à haute température des cycles de lavage, l’étirement du manchon dans la coupe, etc.

« Nous avons identifié différents secteurs sur le marché des manchons : les références machines, qui représentent pour l’heure les trois quarts du marché, et les références d’entrée de gamme, les moins coûteuses, qui concernent environ 10 % d’utilisateurs. Entre les deux, nous positionnons Milk-Rite. Si nous avons majoritairement pris nos parts de marché sur le secteur des manchons machines, c’est parce que nous avons les mêmes arguments. Parce que nous fabriquons exactement les mêmes manchons », explique Frédéric Céreuil. Si les moules restent propriété des marques, rien n’empêche Avon de décliner des moules similaires et de couler des modèles identiques. Avon Rubber garantit des mélanges de caoutchouc similaires et des presses identiques, pour un process au final rigoureusement semblable. Dans le Sud de l’Angleterre, à Melksham, l’unité de mélange des caoutchoucs dispose de plus de 330 ingrédients pour élaborer le caoutchouc le mieux adapté à chaque produit : « Le caoutchouc destiné aux manchons compte quatorze composants, ce qui lui donne ses caractéristiques, de longévité notamment. » Avon garantit la qualité de ses manchons pour 2 500 traites, ce qui correspond à six mois environ. «Les manchons dits adaptables présentent souvent des qualités de matériau moindres, explique Pat Grace. Ce qui affecte leur vieillissement : ils perdent leurs qualités mécaniques et se dégradent plus rapidement. »

Moins de 5 % des éleveurs changent les manchons selon les recommandations des fabricants de machines. C’est pourtant l’unique pièce de la machine à traire en contact avec la mamelle.

La première étape de la fabrication du manchon consiste donc à mélanger ces ingrédients. Chez Avon Rubber, l’opération se déroule dans une usine où des lots de 250 kg sont fabriqués. Le matériau se met en forme et se stabilise sous l’effet de la chaleur. Il est coulé en longues bandes souples et acheminé en palettes jusqu’aux presses. L’usine de fabrication en compte vingt-deux dédiées aux manchons. La bande de caoutchouc y est extrudée : sous l’effet de la chaleur, elle se transforme en un liquide épais qui est injecté dans le moule, où il subit une pression de 200 bars pour prendre la forme souhaitée autour du moule en acier chromé. Les manchons sortent en grappes et sont démoulés automatiquement. L’ensemble de l’opération prend trois à quatre minutes.

« Les produits Milk-Rite sont ensuite acheminés vers une imprimante laser qui grave sur la base de chaque manchon la référence du lot de fabrication, explique Frédéric Céreuil. Cette référence figure également sur l’emballage du manchon et garantit la traçabilité des pièces. » Une attention toute particulière a également été portée au packaging : « C’est un emballage hermétique et opaque, qui préserve la qualité du manchon en le protégeant des UV et de l’ozone. Il présente en outre un design élaboré et élégant comportant toutes les indications d’utilisation et de stockage. »

« Nous avons offert toutes ces possibilités de développement aux industriels pour lesquels nous fabriquons à façon, mais ils ne se sont jamais révélés intéressés. Nous avons fini par nous les approprier pour nos propres références… », admet Pat Grace.

Une R & D active

Le centre de développement des matériaux est le laboratoire de R & D d’Avon Rubber. Quinze personnes y travaillent, notamment sur une unité pilote de fabrication de caoutchouc. 6 % du chiffre d’affaires de la société est injecté dans la recherche.

Pour jouer ses propres gammes, Avon Rubber s’appuie sur une forte R & D. La compagnie dispose, dans le Sud de l’Angleterre, de son propre centre de développement des matériaux et s’appuie sur des études menées en interne et en partenariat, depuis une dizaine d’années. « Nous travaillons sans cesse à améliorer notre connaissance des forces agissant sur le manchon », expliquent Martyn Bennet et Dave Boast, respectivement responsable R & D et chercheur au centre de développement des matériaux d’Avon Rubber.

Le design du manchon est un compromis entre la nécessité d’accrocher le trayon et le besoin de celui-ci d’y coulisser pour exercer le massage et la succion nécessaires à la traite. « Le manchon ne doit pas glisser mais ne doit pas non plus enserrer trop fermement le trayon, au risque de l’endommager », illustre Martyn Bennett. « Le manchon doit évacuer le lait rapidement car ses parois s’engorgent sous la pression. Nous avons étudié les structures des fibres du trayon pour observer la répartition des pressions sur les tissus du trayon pendant l’évacuation du lait, explique Dave Boast. Nous sommes en mesure de proposer des modèles biomécaniques reproduisant l’élasticité des tissus du trayon. Ces modèles peuvent être utilisés pour simuler les différentes phases du cycle de pulsation et repérer les zones de pressions critiques. »

L’ensemble de ces données a conduit Avon Rubber à lancer le spectaculaire manchon triangulaire: « Nous pensons que la direction et l’importance des forces sur le trayon peuvent être mises à profit pour améliorer les performances de la traite et donc la santé du trayon », affirment les spécialistes. La forme triangulaire du modèle Ultraliner a donc été conçue pour «agir de manière plus régulière par rapport à un manchon à corps cylindrique ». « Alors qu’un corps de forme ronde effectuera un massage bidirectionnel, le manchon triangulaire se comprime sur trois faces le long du trayon, explique Frédéric Céreuil. Le massage est donc plus uniforme, il améliore le contact sur les trayons et réduit fortement le risque de glissement. L’amplitude des mouvements des parois du manchon autour du trayon est moindre, ce qui permet une traite moins agressive et donc une évacuation plus régulière et complète du lait. »

Typex magazine n°74 - avril/mai 2007 par Françoise Foucher

Enfin, une nouvelle technologie de traite qui prend soin de vos animaux !

Le système MILK-RITE® Impulse est la combinaison unique entre un manchon de forme triangulaire et un gobelet triangulaire.

Avantages:

• Traite plus douce

• Moins d’agressions sur le sphincter

• Meilleure tenue sous le trayon, moins de sifflement

• Meilleure santé des mamelle

Résultat:

• Diminution des agressions du sphincter (hyperkératose)

Pourquoi:

Un manchon rond en se fermant sur le trayon exerce une pression très importante sur le bout du trayon. Le résultat de cette pression constante, sur cette partie du trayon entraine de l’hyperkératose, durcissement du bout du trayon, agression du sphincter.

Un manchon en caoutchouc de forme intérieure triangulaire se ferme sur trois côtés sur le trayon et par conséquent supprime la pression sur le sphincter.

Milk-Rite IMPULSE - Gobelets trayeurs*

* Le système peut être monté avec des bagues plastique légères ou des bagues inox plus lourdes

La forme intérieure triangulaire du gobelet permet de réduire le volume de la chambre de pulsation et d’optimiser:

• une mise sous vide plus rapide (phase a)

• un accroissement de la phase d’extraction du lait (phase b)

• une courte phase de transition pour limiter le stress (phase c)

• une phase massage plus longue (phase d)

• de plus le gobelet possède un système unique pour empêcher le manchon de tourner dans le gobelet

Plus d'infos MILK-RITE:

Tel: 05 49 17 83 11 - Email: sales@milk-rite.com - www.milk-rite.com