En janvier 2011, fini le fioul place au gasoil non routier.

Pour Thierry Solokhine de Total, l’arrivée de gasoil non routier ne doit pas être perçu comme une révolution, mais comme un changement important qui va provoquer des remises en question et des adaptations au niveau de l’achat et du stockage du gasoil non routier. Entretien.

L’arrivée du gasoil non routier est-il une révolution ?

Il ne s’agit pas d’une révolution, mais il faut tout de même se préparer : un changement de produit quel qu’il soit induit des évolutions et de nouveaux réflexes à acquérir. Ces changements de mentalité vont principalement toucher la réflexion au niveau de la conservation du produit et au niveau de l’achat. En effet, le gazole non routier présente une tenue au froid de 0°C l’été, et de -15°C l’hiver. Concrètement, si un agriculteur fait le plein en juillet, il devra intégrer le fait que ce carburant ne sera pas utilisable en plein hiver. Ces évolutions ne sont pas aussi importantes qu’il y paraît, puisque dans le monde agricole en général on constate de moins en moins de surstockage de carburant. Les entrepreneurs sont notamment soucieux de maintenir leur trésorerie et d’éviter de stocker de grandes quantités. C’est d’autant plus vrai que les évolutions du prix du marché sont de moins en moins saisonnières et que les mouvements baissiers ou haussiers sont permanents. Toutefois, il faut prendre en compte le fait que le prix du fioul traction était indexé sur celui du fioul domestique où il existe tout de même une variation saisonnière, puisque la demande est forte en hiver. Bref au final, on va passer d’un marché avec des prix sans doute plus stables où la climatologie n’aura que peu d’influence.

Quels réflexes adopter au niveau du stockage ?

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Le gasoil non routier comporte 7 % d’ester méthylique d’acide gras, qui ont des propriétés détergentes, qui pourraient mettre en suspension les dépôts accumulés sur les parois ou au fond des cuves. Ces particules peuvent ensuite occasionner des pannes au niveau des injecteurs. Dès lors, il est important de bien nettoyer sa cuve avant de stocker du gasoil non routier, le fioul est un produit fossile qui génère toujours des dépôts en fond de cuve. Les esters peuvent également réduire la stabilité au stockage du gazole non routier. Bref, il faudra conserver une cuve propre. Le mieux est de prendre contact avec les professionnels pour mettre en place un diagnostic sur le stockage du fioul.

Techniquement, faut-il y voir un mieux ?

Disons que le gasoil non routier est un carburant typé « traction », ce qui n’est pas le cas du fioul dont l’usage principal est avant tout domestique. D’autre part, le gazole non routier répondra aux spécifications du gazole moteur et à la norme EN 590. Bref, il répond intégralement aux préconisations des motoristes. En cas de litige ou de dysfonctionnement, personne ne pourra remettre en cause la qualité du carburant. Enfin, le gasoil non routier dispose d’un meilleur indice de cétane que le fioul. La qualité de la combustion est meilleure et les émissions de polluants sont réduites. Côté consommation, nous n’avons à cet instant aucune certitude, aucun test ne permet de dire qu’il y aura une surconsommation.

Comment vivez-vous ce changement au sein de Total ?

Concrètement, nous n’étions pas demandeurs de ces changements qui émanent plutôt des motoristes. À partir de 2011 et l’application de la norme européenne, vont apparaître de nouvelles générations de moteurs beaucoup moins polluants mais disposant de systèmes de traitement des gaz d’échappement très sensibles au soufre. Le fioul domestique ayant une teneur en soufre élevée (1 000 mg/kg), il ne pourra pas être utilisé avec ces engins. Il est donc remplacé par le gazole non routier avec une teneur en soufre de 10 mg/kg, qui sera parfaitement adapté à ce nouveau matériel. Comme toute la filière, nous attendons la publication de l’arrêté, qui doit intervenir en septembre. C’est l’administration qui a la main sur le dossier. Toutefois, il s’agit d’une obligation d’usage, et non de fabrication ou de distribution de gasoil non routier. L’obligation est liée à chaque machine à partir du moment où elle est équipée d’un moteur compris entre 18 et 560 kWatts ; l’évolution ne concerne pas un type de professionnels.

La société finistérienne Pichon dispose maintenant d’une gamme complète en matière d’épandage.

La société Pichon, basée à Guipavas dans le Finistère, cherche toujours à prendre de l’altitude et ajoute un nouveau produit à sa flotte : une gamme d’épandeurs baptisée Muck Master. Développés en interne, ces épandeurs ont une capacité de 17 m3 pour le M16 et de 24 m3 pour le M20. Fidèle à sa philosophie, Pichon a décidé d’entièrement galvaniser les appareils. La cinématique du produit a été conçue pour un gain de puissance, une meilleure vidange de la caisse. Les hérissons sont positionnés vers l’extérieur afin de ne pas repousser la matière dans la caisse avant de l’épandre, et ainsi diminuer la puissance nécessaire à l’entraînement en supprimant les refoulements de matière à l’intérieur. Un des points forts de ces modèles se retrouve au niveau des hérissons, avec un diamètre de 1010 ou 1030. En option, la table d’épandage est entraînée par des chaînes Vaucanson de 20 mm de diamètre. La caisse est droite et permet un nettoyage facile. Pichon met en avant sa capacité à proposer un produit répondant à la demande de l’utilisateur. Ces épandeurs pourront recevoir la nouvelle suspension Delta prévue sur les équipements deux ou trois essieux. Celle-ci doit permettre de travailler dans des conditions difficiles et permettre un meilleur franchissement des obstacles. Ce type de suspension, que l’on trouve à l’origine sur les tombereaux des carrières, a été mis au goût du jour pour les véhicules agricoles tractés Pichon. Au centre du châssis, l’articulation accepte aussi bien les mouvements verticaux que l’inclinaison droite/gauche de l’essieu, et les efforts sont mieux répartis avec, de ce fait, une réduction de l’usure des pièces.

La Big M 500 de Krone peut travailler sur 13,60 m.

Comme pour tous les matériels agricoles, l’amélioration du rendement d’une faucheuse ne peut passer que par une vitesse de travail plus élevée, ou par une augmentation de la largeur de coupe. L’accroissement de la vitesse est limité par la capacité de coupe des couteaux qui dépend elle-même de la vitesse de rotation des disques. Dépasser sensiblement les vitesses de rotation actuelles, qui sont de l’ordre de 3 000 tours par minute, pose de gros problèmes mécaniques. L’augmentation de la vitesse d’avancement engendre également une usure plus rapide. On estime qu’un doublement de la vitesse peut multiplier par quatre l’usure des pièces sensibles. C’est enfin la qualité du travail et le confort d’utilisation qui risquent d’être compromis par une vitesse d’avancement excessive. L’augmentation de la largeur de travail est donc inévitable. Le développement de la capacité de travail de certaines machines passe également par des versions automotrices. C’est le cas des moissonneuses-batteuses ou des ensileuses. Ce sont des machines pour lesquelles la puissance demandée pour travailler le produit est très importante. Elle est nettement supérieure à celle demandée pour les déplacements. De plus, le traitement de la récolte exige la mise en place d’organes complexes, difficilement envisageable sur un tracteur conventionnel. Pour les faucheuses, le problème est différent. Le rapport entre la puissance demandée pour la coupe et celle demandée pour l’avancement est moins important et le parcours du produit dans la machine est beaucoup plus simple. On voit donc chez tous les constructeurs se développer des gammes de combinaisons d’outils à installer sur tracteur qui atteignent les 8 à 9 m de coupe.

Jusqu’à 14 m de largeur de travail

Au fil des années on a cependant vu apparaître des faucheuses automotrices. Elles étaient bien souvent destinées à des usages spécifiques, comme la récolte de la luzerne en vue de la déshydratation. Elles étaient bien entendu réservées à une utilisation sur des surfaces importantes. Depuis quelques années, certaines marques proposent des ensembles automoteurs qui peuvent aller de 9 à 14 m de coupe. C’est le cas de la Big M 500 de Krone qui peut travailler sur 13,60 m, ou de la Cougar de Claas qui atteint les 14 m. Il est bien entendu difficile d’envisager de telles largeurs avec des équipements portés sur tracteur. Ces automotrices sont entraînées par des moteurs extrêmement puissants de 480 ou 500 chevaux, qui leur donnent un potentiel impressionnant. Ramenée au mètre de largeur de coupe, cette puissance dépasse les 35 chevaux. Elle est supérieure à celle préconisée pour les ensembles sur tracteur qui est de l’ordre de 25 chevaux par mètre. Dans le contexte économique et écologique actuel, on peut se demander si cette puissance est bien raisonnable. Mal utilisée, elle risque d’entraîner une surconsommation de carburant et une pollution non négligeable. Le tassement de sol et l’écrasement de la récolte par les roues sont des points importants à prendre en compte pour la qualité des récoltes futures et la définition des itinéraires techniques à envisager. Sur ce point, ces automotrices sont également relativement lourdes, de l’ordre de 15 à 18 tonnes. Ramenées au mètre de largeur de travail, ces valeurs sont supérieures à celles généralement constatées sur des machines portées. La bonne répartition des masses sur les essieux et les possibilités de monter des pneumatiques de type 1050/50 R32 permettent cependant d’envisager des pressions au sol raisonnables, ce qui n’est pas toujours le cas avec des ensembles sur tracteur mal équilibrés. La grande distance entre les passages rend la situation encore plus favorable. La bonne répartition des masses et la souplesse des transmissions facilitent également la circulation sur route à des vitesses pouvant atteindre 40 km/h.

Améliorer la visibilité

À cette vitesse sur route, la visibilité est un point essentiel. Sur la Cougar, la cabine pivotante améliore sensiblement la situation en faisant en sorte que, sur route, tous les éléments de fauche se trouvent derrière le chauffeur. Ils ne gênent pas son champ de vision, tout en générant un minimum de porte-à-faux à l’arrière de l’automoteur, ce qui n’est pas toujours le cas des équipements sur tracteur.

À l’arrivée dans la parcelle, les automatismes mis en place par les constructeurs permettent de démarrer les chantiers très rapidement. Seul un recours massif à l’électronique a permis de gérer au mieux ces équipements particulièrement complexes. Pour obtenir une rapidité de mise en place équivalente avec un tracteur, il convient d’adapter parfaitement les circuits hydrauliques du tracteur à celui de la machine, ce qui n’est pas toujours facile à réaliser. Sur les tracteurs récents, il est heureusement souvent possible de mettre en place des séquences qui limitent les opérations à effectuer par le chauffeur.

L’un des autres avantages de la conception et de la position des cabines des automotrices par rapport aux éléments de coupe est de permettre au chauffeur d’avoir une meilleure visibilité sur son travail. Sur la Cougar, dans le champ, la rotation de la cabine fait que tous les lamiers se retrouvent devant le chauffeur. Même si elles paraissent imposantes, les automotrices non rien à envier aux tracteurs en terme de maniabilité par rapport à leur largeur de travail. Leur système de direction permet même de mieux respecter le produit en favorisant le passage des roues arrière dans la même trace que les roues avant. Sur ces machines tout a été mis en oeuvre pour que l’entretien et la maintenance puissent se réaliser dans les meilleures conditions. Elles ne sont cependant pas à l’abri de pannes éventuelles. Elles exigent alors un service après-vente particulièrement qualifié et performant. Toute erreur ou tout retard nuirait rapidement à la rentabilité des chantiers.

Un point faible : la rentabilité

Si ces machines sont particulièrement séduisantes, c’est sans aucun doute la rentabilité qui est le point le plus délicat, car le montant de l’investissement est également impressionnant. À l’origine, ces machines sont plutôt conçues pour satisfaire les pays où elles peuvent travailler parfois vingt-quatre heures sur vingt-quatre, sur des parcelles se mesurant en centaines d’hectares. Leur introduction dans nos régions pose de sérieux problèmes de rentabilité dans des parcelles de petite taille aux formes complexes qui entraînent de nombreux déplacements sur route. Le potentiel horaire annoncé qui est de l’ordre de 20 hectares peut alors chuter rapidement, ce qui place l’utilisateur dans l’impossibilité matérielle d’amortir sa machine durant la période propice à la récolte, même si les surfaces dont il dispose peuvent paraître suffisantes. Dans ce cas, plusieurs machines portées de plus petite dimension pourraient faire face aux besoins.

Les quatre modèles ont une puissance comprise entre 280 et 400 ch. Le tracteur est entraîné par un moteur 6 cylindres FPT de 8,7 litres de cylindrées avec injection par rampe. C’est le premier tracteur Claas à répondre à la norme Tier IV. Ces critères sont remplis grâce à la technologie SCR (réduction catalytique sélective). Le catalyseur SCR est placé sous le capot moteur pour une meilleure visibilité ; quant au réservoir à urée, il se situe à côté du réservoir carburant. Avec ce tracteur, Claas innove avec le lancement du Claas Power System : une technologie qui assure le meilleur lien possible entre le moteur et les autres éléments de la chaîne cinématique. Objectif : un maximum de puissance transmise au niveau du sol pour que la puissance moteur se transforme en puissance de traction. Maillon essentiel de cette chaîne, la transmission à variation continue C-Matic.

Le lancement de l’Axion a suscité un large engouement.

Côté cabine, le conducteur retrouvera de l’espace et de la visibilité. L’engin se pilote avec le levier multifonctions C-motion que l’on retrouve également sur les Agrion 5000. Dans la partie commande, on retrouve aussi la console Cebis.

Le fait d’envelopper chaque botte dans un film étirable offre de nombreux avantages. Il est possible de réaliser un ensilage de qualité quelle que soit la surface de la parcelle, la conservation peut s’avérer plus efficace car la teneur en fibres et des brins plus longs stimulent l’appétit des ruminants. Elle autorise une excellente traçabilité du produit en toute circonstance. L’éleveur peut connaître avec précision la date et le lieu de récolte et la consommation est rapide sans présenter les risques liés à l’ouverture et la fermeture du silo. Le chantier est très simple à mettre en oeuvre quelles que soient les quantités de produits traités. Cette technique ne nécessite pas d’investissements trop importants en matériel ou en silo. Enfin, elle peut se mettre en place avec peu de personnel. Ce tableau qui pourrait paraître idéal présente cependant des inconvénients majeurs. Le faible rendement du chantier et l’emploi d’une grande quantité de film étirable posent de sérieux problèmes. L’objectif des constructeurs est donc de tout mettre en oeuvre pour paliers à ces inconvénients.

Réduire la quantité de film étirable pour respecter l’environnement

Chaque année une enrubanneuse consomme plusieurs milliers de mètres de film étirable dérivé du pétrole et non réutilisable en l’état. Outre le coût initial de ce film partiellement compensé par le faible coût du matériel, c’est son impact sur l’environnement qui représente un réel inconvénient, les circuits de recyclage étant bien souvent défaillants. Il existe plusieurs moyens de réduire la consommation de film plastique. L’une d’elles consiste à augmenter la taille des bottes réalisées. À largeur égale, doubler le diamètre, c’est multiplier par deux la longueur de film mais multiplier par quatre le volume de produit traité. Cette solution trouve ses limites dans le poids total des bottes confectionnées sachant qu’une botte de 1,25 m peut atteindre actuellement 600 à 700 kg.
Aller bien au-delà peut entraîner des problèmes de manutention. Une seconde solution consiste à augmenter la densité des bottes réalisées. Avec les presses actuelles, il est possible d’atteindre des densités de l’ordre de 500kg/m3 vouloir allez beaucoup plus loin nécessiterait la conception de machines encore plus robustes difficiles à mettre au point. Cette augmentation de densité favorise également la conservation en assurant une bonne évacuation de l’air.
Une troisième possibilité consiste à réduire le recouvrement au risque de rendre l’enveloppe moins étanche et donc de compromettre sa conservation.
Une quatrième solution passe par une augmentation du taux d’étirement. Il est alors possible d’envelopper plus de bottes avec la même longueur initiale de film. En contre-partie, le film devient plus fragile et la botte doit être manipulée avec encore plus de précautions. La réduction du nombre de couches présente le même inconvénient.

Réduire la souplesse du chantier

Chaque année une enrubanneuse consomme plusieurs milliers de mètres de film étirable dérivé du pétrole et non réutilisable en l’état.

Une autre solution part du principe que la moitié du film est posée sur les faces plates de la botte ce qui correspond à une vingtaine de couches successives alors que quatre couches suffisent en général pour assurer l’étanchéité et six couches assurent une protection optimale. Le fait d’envelopper deux balles simultanément comme le proposent certains constructeurs divise par deux la longueur de film sur les faces plates. Soit une économie globale de l’ordre de 25 % de film. En contre-partie, les deux bottes doivent être consommées rapidement afin d’éviter toute dégradation du produit. L’enrubannage en continu, qui ne recouvre jamais les faces plates, est sans aucun doute une excellente solution pour résoudre le problème. Il permet une économie de film de l’ordre de 40 à 50 %. Le chantier est alors très différent en termes d’investissement et d’organisation et le silo formé demande une consommation régulière. Il est également possible de modifier le sens d’enroulement du film en cours de travail. Un enroulement classique assure un minimum d’épaisseur de film sur les faces plates alors qu’une rotation de 90° de la bobine de film permet d’envelopper la partie cylindrique comme en enrubannage en continu. L’économie de film est importante, mais le mécanisme de pose est plus complexe. Tous les films étirables ne permettent pas d’appliquer ces solutions. Il est bien entendu essentiel de choisir un film de qualité. Un label de qualité serait souhaitable, à l’heure actuelle ce sont surtout les normes NF et Iso 9 000 qui encadrent les dimensions et le pouvoir de résistance des films. Comme dans bien des cas de petites économies sur un film d’origine incertaines peuvent avoir de graves conséquences sur la conservation. La couleur du film n’a pas d’incidence sur la qualité du film. Des essais montrent qu’il est possible de conserver du fourrage même avec un film transparent. Le film blanc est cependant sans aucun doute le plus performant. Il limite l’échauffement et empêche la pénétration de la lumière. Il est malheureusement parfois beaucoup trop visible dans le paysage. Le film noir est plus discret, mais favorise l’échauffement. Le film vert semble donc un bon compromis.

Un rendement horaire à améliorer

Le faible rendement horaire est le second point faible de l’enrubannage. C’est toute l’organisation du chantier qui doit être remise en cause. Il est de l’ordre de 20 à 30 bottes par heure. Les outils combinés “presses-enrubanneuses” représentent une excellente réponse puisque l’enrubannage s’effectue en même temps que le pressage. Même si elle ralentit quelque peu l’opération de pressage, cette technique d’enrubannage présente un réel avantage en terme de temps de travail. En contre-partie, l’investissement beaucoup plus important ne peut bien souvent s’envisager que collectivement ou par entreprise, ce qui réduit considérablement la souplesse de la technique initiale de l’enrubannage. Des progrès importants ont cependant été réalisés sur les machines indépendantes par une meilleure maîtrise des différentes phases de réalisation du travail. C’est bien entendu la phase d’enrubannage elle-même qui a fait l’objet d’un maximum de soins. Hormis la variation d’étirement, toutes les solutions qui favorisent la réduction de longueur de film utilisée ont tendance à réduire le temps d’enrubannage. Le choix de la largeur de film modifie sensiblement le nombre de tours à réaliser. On trouve le plus souvent des films de 35 cm de 50 cm ou de 75 cm. On considère que lors d’un étirement correct un film de 75 cm de large se réduit à environ 60 cm sur la botte. Il serait possible d’augmenter encore la largeur du film. Il deviendrait alors difficile de recouvrir correctement les arrêtes de la botte. Le film, se trouvant soumis à des contraintes très hétérogènes, risquerait de se déchirer ou de favoriser la formation de poches d’air. Toute poche d’air peut devenir une pompe si par malheur le film subit une micro perforation. Sous l’effet du soleil, les gaz de fermentation se dilatent dans ces poches le jour. La nuit en se refroidissant, ils favorisent l’entrée d’air extérieur, donc la dégradation du produit. Le liage filet permet de réduire les risques de formation de ces poches, mais il est plus coûteux. S’il n’est pas possible de réduire indéfiniment le nombre de tours de film sur une botte, il est possible de diviser le temps d’enrubannage par deux en utilisant simultanément deux têtes de distribution de film. C’est l’option choisie pour certaines machines autonomes et pour les machines combinées. La vitesse de rotation de la botte par rapport au film est également une des composantes essentielles du temps d’enrubannage. C’est une valeur beaucoup plus difficile à appréhender surtout si la machine est tributaire des performances hydrauliques du tracteur sur lequel elle est attelée. L’emploi de vitesses élevées a aussi ses limites. Le film peut ne pas suivre le mouvement et se déchirer prématurément. De plus, les risques pour la sécurité de la machine et de son utilisateur augmentent sensiblement. Il est alors nécessaire de renforcer les équipements et de prévoir un freinage de sécurité qui entraîne des coûts supplémentaires. Enfin, comme pour la majorité des matériels agricoles l’électronique permet d’optimiser le fonctionnement des enrubanneuses en gérant chaque phase de fonctionnement avec précision. Le matériel ne peut cependant pas tout. C’est bien souvent l’organisation du chantier et la rigueur de son exécution qui permet d’obtenir le meilleur rendement des machines.

Près d'une quinzaine de fournisseurs différents permettent d'équiper toutes les marques de machines de récolte.

On peut estimer qu’entre un quart et un tiers de moissonneuses batteuses françaises sont équipées d’un bec cueilleur à maïs. en apparence, on pourrait croire que tous ces équipements se ressemblent. Le principe de fonctionnement est effectivement assez semblable chez la plupart des nombreux constructeurs présents sur le marché. De nombreux détails permettent cependant de caractériser les modèles et les marques. Une différence de taille apparaît dès le premier contact de la machine avec la récolte. La tendance est à proposer des capots et des pointes en matière synthétique. Il est alors possible de proposer des formes plus élaborées, plus effilées avec des angles d’attaque plus faibles pour une meilleure progression dans les récoltes versées. Les plastiques utilisés permettent de réduire les frottements et donc de faciliter la progression du produit. On peut cependant constater que sur certains capots métalliques anguleux, les frottements étant concentrés sur les arrêtes, la différence de comportement du produit versé est moins évidente à condition que l’état de surface reste correct. La masse des capots en matériaux de synthèse est inférieure d’environ un tiers par rapport à celle de leur équivalent en métal. Le poids total de l’équipement s’en trouve diminué d’autant. en contre partie, on constate des phénomènes de rebond des poupées de maïs différents de ceux obtenus avec des carénages en tôle. enfin si les éléments en matière synthétique sont plus facilement escamotables pour l’entretien, ils sont aussi bien souvent plus coûteux en cas de réparation ou de remplacement.

Sitôt passées les capots et les pointes, les tiges de maïs sont prises en charge par les ameneurs. Le plus souvent constitués de chaînes munies de doigts, ces composants ont peu évolué. Ils travaillent cependant dans des conditions difficiles qui nécessitent un suivi attentif. Tous les constructeurs tentent de faciliter l’entretien. On trouve par exemple chez Capello des chaînes entraînées par des pignons en matériaux de synthèse qui réduisent les problèmes de lubrification en conditions difficiles.

Ameneur rotatifs ou à chaînes

Avec toutes les options qu’elle autorise l’électronique facilite la conduite et améliore sensiblement les performances des dernières générations de becs cueilleurs. En Italie, Laverda a choisi les becs Dominoni.

Comme pour ses équipements d’ensilage, Kemper se distingue des autres fournisseurs par l’utilisation d’un ameneur rotatif en lieu et place des chaînes à doigts. Plus simple dans son principe, ce système donne une plus grande liberté en ce qui concerne les écartements entre rangs. Il permet même de récolter en travers des rangs. Cet avantage incontestable peut devenir un handicap important en récolte versée. Le bec est donc moins polyvalent pour un prix d’achat relativement élevé. Son avenir pourrait cependant être prometteur. L’ameneur, qu’il soit rotatif ou à chaînes assure la récupération des panouilles détachées et guide la tige le long des plaques d’épanouillage. L’écartement entre ces dernières conditionne l’efficacité du cueilleur. Les cueilleurs sont donc actuellement systématiquement proposés avec un réglage d’écartement hydraulique ou électrique directement commandé depuis la cabine. Sur certaines machines, le repérage de la valeur exacte de l’écartement n’est cependant pas toujours facile.

Pour passer à travers ces plaques et libérer leurs épis, les tiges sont entraînées vers le bas par un ensemble de deux rouleaux parfaitement synchronisés. Deux conceptions différentes se distinguent. On peut trouver des rouleaux à quatre couteaux comme chez New Holland ou à cinq couteaux comme chez Cressoni. Les couteaux démontables travaillent en opposition. Ils happent la tige de part et d’autre et la tirent vers le bas. Leurs impacts créent des blessures profondes qui assurent normalement un pré-broyage. L’autre solution consiste à utiliser des rouleaux à ailettes en acier mais dépourvus de couteaux. Les ailettes travaillent en alternance, les tiges se trouvant alors pliées à de multiples reprises. Moins agressifs, ces équipements sont aussi moins sensibles à l’usure au point qu’ils peuvent être considérés comme des pièces garanties par certains constructeurs. Le contact plus important avec les tiges peut cependant générer une demande de puissance plus importante. Au delà de la nature des éléments actifs, c’est le diamètre des rouleaux qui détermine en grande partie les performances surtout à vitesse d’avancement élevée. À un diamètre important correspond une vitesse de rotation plus faible donc une meilleure prise de la tige et une moindre casse. Des rouleaux et des plaques longues autorisent également une vitesse d’avancement un peu plus importante sans risque d’arrachement.

Broyage en option

On peut trouver des becs non repliables allant jusqu’à 18 rangs .Ils ne sont pas adaptés au marché français qui se compose essentiellement de becs 6 à 8 rangs, le plus souvent repliables.

Sous les rouleaux, tous les constructeurs proposent, le plus souvent en option, des broyeurs à axe vertical. Sous chaque bec un rotor à axe vertical entraîne en rotation des couteaux qui passent à quelques centimètres du sol et coupent les tiges en petits éléments. Ce broyage doit être d’autant plus soigné que l’exploitant envisage de simplifier sa technique de travail du sol. La position de l’axe de rotation, la vitesse, la longueur et le poids des couteaux, la qualité des aciers utilisés sont autant de paramètres qui peuvent influer sur les performances. Gourmands en énergie, ces broyeurs peuvent être débrayés individuellement. Ils comportent en général deux couteaux ou en option trois couteaux comme chez Kemper. La puissance consommée par tous ces organes en mouvement est loin d’être négligeable. Certains constructeurs comme Quasar annoncent des boîtiers capables de transmettre des puissances allant jusqu’à 60 kW. Pour atteindre ces valeurs dans des conditions de travail difficiles, il est indispensable de passer par des transmissions à bain d’huile sous boîtiers étanches. L’augmentation de poids devient alors un élément à combattre avec vigueur. L’étude approfondie des formes de boîtiers et l’utilisation fréquente de la fonte d’aluminium permettent d’obtenir des résultats intéressants avec des formes très différentes. Pour garantir une bonne sécurité chaque rang est protégé par un limiteur de couple. Au niveau européen et mondial, les constructeurs proposent des versions allant jusqu’à dix-huit rangs en fixe ou un peu moins en repliable. Le marché français est cependant composé à plus de 95 % de becs repliables de six ou huit rangs. Ces équipements permettent de rester dans un gabarit inférieur à 3,5 mètres. Si la tendance est bien entendu à aller vers le huit rangs, cette évolution entraîne une augmentation de poids de l’ordre de 500 kg par rapport au six rangs. Il existe également, chez certains constructeurs comme Dominoni, des becs neufs et dix rangs repliables. Ces derniers nécessitent un véhicule d’accompagnement mais restent dans un gabarit inférieur à 4 m pour un poids de plus de trois tonnes.

Le poids, un facteur essentiel

Les becs peuvent atteindre de grandes largeurs, outre leurs qualités techniques, leur largeur repliée et leur poids sont des éléments essentiels du choix.

Le poids de la table de coupe est un facteur important dans l’équilibre général de la machine de récolte. Il convient donc d’être très vigilant sur les valeurs publiées par les constructeurs qui ne partent pas toujours sur les mêmes bases. Certains incorporent d’office le broyeur alors que d’autres mentionnent son poids à part. De plus, à poids égal, la répartition des masses est différente, ce qui modifie sensiblement le porte à faux. À nombre de rangs égal, les écarts sont parfois très importants. Il peut donc y avoir des surprises lors du premier attelage.

Quelles que soient leurs caractéristiques, les becs maïs sont des équipements gourmands en pièces de rechanges. Il convient d’intégrer les contraintes de la maintenance dans le choix des modèles. Comme pour de nombreux matériels, le coût des pièces n’est pas le seul paramètre à prendre en compte. Il faut pouvoir obtenir rapidement des pièces de qualité irréprochable, se pose alors la question du choix du concessionnaire. Les marques qui proposent des becs cueilleurs sont nombreuses. Les grandes marques de machines de récoltes fabriquent ou commercialisent leurs propres becs. Elles ne voient pas toujours d’un bon oeil que leurs concessionnaires distribuent des marques secondaires même si celles-ci proposent des produits de très bonne qualité.

L’ensemble de la gamme S équipé d’ameneurs à peignes est dorénavant muni d’un pick-up large de 1,80 m contre 1,65 m précédemment. Ce pick-up équipe déjà les Tigo avec ameneur rotatif (Tigo R). Il est entièrement galvanisé et sans chemin de came.

Conçu avec peu de pièces en mouvement, ce pick-up requiert donc moins d’entretien.

Après le succès rencontré par le dispositif de pivotement de la banque de couteaux sur les Tigo R (D) Profi et R (D) Combi, Lely propose dorénavant ce système en option sur les Tigo R (D). Il permet d’intervenir sur les rampes de couteaux depuis le côté de la machine. Le nettoyage et l’entretien des couteaux sont ainsi facilités.

Les autochargeuses Tigo R et RD peuvent être équipées d’un système de repliage hydraulique des ridelles supérieures qui permet d’obtenir une hauteur inférieure à 3,00 m une fois repliées. Cette hauteur facilite l’hivernage.

Enfin, les remorques autochargeuses avec ameneur rotatif Tigo R Profi et R Combi existent désormais en version Isobus. Cette liaison est compatible avec tous les tracteurs équipés d’un terminal Isobus. La machine reste tout de même livrée avec un boîtier de commandes.

Pour finir, les modèles de 70 m3 peuvent désormais être équipés de 3 essieux pour réduire la compaction des sols et permettent d’effectuer des récoltes plus précoces dans des terrains peu portants.

Pour commercialiser dans des secteurs géographiques toujours plus vastes et répondre à la demande d’une clientèle toujours plus variée, les matériels doivent être plus polyvalents et plus performants. En matière de semis, la polyvalence passe d’abord par un système de distribution capable d’offrir une plage de débit très large avec le plus grand nombre de types de graines.

Gros débit

Le Xeos pro, un semoir dont la tête de distribution est commandée électriquement.

Sulky propose donc un distributeur centralisé à gros débit capable, par exemple, de semer de 1 à 450 kg par hectare en blé avec les mêmes cannelures. Une turbine à gros débit, une colonne ascendante annelée et une tête de distribution sans zone de rebond garantissent un transport régulier des graines. La polyvalence, c’est aussi la possibilité de débrayer la distribution pour le jalonnage ou de travailler un rang sur deux ou un rang sur trois. Pour atteindre cet objectif, Sulky a conçu une tête de distribution originale baptisée ADS. Sur le modèle haut de gamme Xeos pro, ce changement est commandé électriquement depuis la cabine. La polyvalence, c’est enfin une mise en terre capable de traiter toutes les graines en semis classique ou en travail du sol minimum. Le haut de gamme des trois modèles dispose donc d’un système de mise en terre Cultidisc qui autorise une charge allant jusqu’à 80 kg par élément semeur. Leur fort diamètre, l’agressivité des disques crénelés ainsi que le dégagement exceptionnel entre rangées (560 mm) se traduisent par une aptitude totale aux techniques sans labour. Ce système de mise en terre permet également d’atteindre une vitesse d’avancement relativement élevée, ce qui améliore sensiblement le rendement du chantier.

Faciliter les réglages

La préparation et la mise en service des appareils est également une étape qui a une forte incidence sur le rendement du chantier et la sécurité des utilisateurs. Sulky a donc tout mis en oeuvre pour faciliter et sécuriser les opérations de chargement et de réglages. Une grande passerelle facilite l’accès à une trémie largement ouverte, alors que le doseur est très accessible et facile à régler à l’aide d’un sac d’essai. Sur le modèle haut de gamme, le contrôle peut s’effectuer avec le tracteur à l’arrêt, puisque le doseur est entraîné électriquement.

Un doseur contrôlé du bout des doigts

Une commande de mise en route du dosage placée à l’arrière du semoir facilite la mise en marche du réglage contrôlé par un boîtier de commande du semoir particulièrement bien adapté. Avec ce nouveau terminal de commande Pilot en cabine, le chauffeur contrôle son doseur du bout des doigts ! En plus des fonctions classiques, il peut débrayer un demi-semoir, mais aussi éliminer les manques de graines en cas de départ arrêté en anticipant l’amorçage du doseur. Le boîtier est également capable de gérer les quantités de graines lors du jalonnage.

Gérard Vromandt

Le semoir NX traîné 8 rangs WingFold peut être tracté avec 100 ch.

Chez Monosem, on cultive précieusement la discrétion : on ne publie pas ses comptes, on n’évoque pas sa part de marché en France, on revendique du bout des lèvres d’occuper la place de leader sur les semoirs de précision. Les seuls chiffres que la PME accepte d’évoquer uniquement, c’est le nombre d’employés, 200 sur le site de Largeasse dans les Deux-Sèvres et 300 au total. Pour la campagne de 2010, et ce pour la première fois depuis 15 ans, le chiffre d’affaires a été en recul : - 20 %. « On sent un regain d’activité », souligne-t-on chez Monosem.

Il n’empêche que cette PME est présente à l’export depuis les années 80, celui-ci représente d’ailleurs 65 % des ventes, l’entreprise commercialise ses semoirs dans plus de 80 pays. Une usine d’assemblage et un bureau d’études existent aux USA à Kansas City. En début d’année, Monosem a revendu Manip : « Le semis de précision est un métier à part entière, avec des attentes spécifiques en matière de services. On préfère rester des spécialistes sur notre créneau », souligne le P.-D.G. de Monosem. Pour autant, le nombre d’inspecteurs commerciaux ne va pas évoluer. Il est vrai que certains de nos intervenants semblent s’intéresser au semis de précision, comme Amazone ou Väderstad.

Pour continuer à voir la vie en bleu, Monosem va proposer au prochain Sima quatre nouveaux semoirs. L’objectif est de gagner en débit de chantier, même si, contrairement à certains concurrents, Monosem ne communique pas sur les vitesses de travail. Autre objectif : simplifier l’utilisation et réduire le nombre de réglages.

Monobloc II : 6 ou 7 éléments semeurs

Ce nouveau semoir peut recevoir 6 ou 7 éléments semeurs NG Plus 4 (enterrage à l’américaine : deux disques plus une roue de jauge) : six rangs pour les semis de maïs avec un interrangs de 70 à 80 cm et 7 pour le tournesol avec un interrangs de 40 à 70 cm. Sur route, en fonction du châssis, simple ou double télescopique, la largeur est comprise entre 3 et 3,50 mètres. La trémie de 700 litres est modulable grâce à une rehausse de 350 litres. Le microgranulateur est entraîné par un variateur à cames. En option, on retrouve le mode coupure de rangs.

TFC version flottante : pour s’adapter à la pente

La version flottante permet de garantir la profondeur de travail, quelle que soit la pente de la parcelle.

Après avoir lancé le TFC version rigide, Monosem propose une version flottante de ce semoir 8 rangs. « La version rigide est parfaite en zone de plaine pour l’Europe du Nord par exemple, la Hollande ou l’Allemagne. Pour la France où le parcellaire est plus vallonné, on propose une version flottante qui permet de mieux suivre le terrain. L’objectif est de garantir une même profondeur de semis », souligne Xavier Couval en charge du marketing chez Monosem. Les éléments semeurs du milieu sont fixes, alors qu’aux extrémités ils sont arrimés sur une partie flottante. Sur les éléments centraux, l’engrais descend par gravité, aux extrémités il est pulsé. Ici, la trémie est de 1 500 litres. Les éléments semeurs des extrémités se replient par le haut, au final la largeur sur route est de 3 m.

Le fertiliseur est équipé d’un entraînement par variateur (FertiDrive) très rapide et facile à régler. Il dispose de deux trappes latérales de vidange rapide de la trémie. L’accès aux réglages de la densité, du fertiliseur et du microgranulateur a été facilité grâce à leur regroupement sur le côté du semoir. La boîte de vitesse latérale avec pignons interchangeables offre un plus grand choix de réglages de la densité de semis.

Ce semoir 8 rangs existe aussi en version traînée avec des éléments semeurs NX (parallélogramme et châssis surdimensionnés) qui nécessite une puissance de traction inférieure : « On a besoin d’un tracteur de 100 ch. pour cette version », note Xavier Couval. Reste que le débit de chantier est supérieur pour la version portée. Le tarif de la version portée débute à 32 000 euros, avec les options on atteint 46 000 euros. Pour le semoir porté, le prix catalogue est fixé à 48 600 euros en entrée de gamme et 61 000 euros pour une version « tout équipé ».

Semer en douze rangs avec le CRT

Le CRT permet de semer 12 rangs. Du fait de la technique de repliage, le semoir ne dépasse pas 3 m au transport. Pour les entrepreneurs à la recherche de débit de chantier, Monosem propose un semoir 12 rangs à châssis repliable et télescopique pour conserver une largeur sur route de 3 m. Comme sur le huit rangs, les éléments semeurs flottent pour épouser parfaitement le dénivelé. Il faut un tracteur de 160 ch. pour utiliser ce semoir. Le tarif catalogue est compris entre 45 500 euros et 53 000 euros.

Deux concepts made in USA

Le concept Twin Row

Monosem profite du Sima pour présenter deux nouveaux concepts nés aux USA dans son bureau d’étude du Kansas. Premier d’entre eux, le Twin-Row Syn Row, pour augmenter la densité de semis. «La culture est semée sur deux lignes distantes d’une vingtaine de centimètres au lieu d’une ligne avec des interrangs de 75 ou 80 cm. Les graines sont déposées en quinconce. Pour augmenter les rendements, on augmente la densité de semis », explique Xavier Couval. Cette technique se destine à la culture en conditions optimales: sol profond avec une bonne maîtrise de l’irrigation. Le gain pourrait être de 8 à 16 % en matière de rendement. Enfin, dans un souci d’augmenter la vitesse de semis, Monosem propose le Monoshox : deux ressorts de pression sont ajoutés sur le parallélogramme qui supporte l’élément semeur NG 4+ pour qu’il reste en contact avec le sol, quels que soient les obstacles.

Erwan le Duc