Introduite en France dans le milieu des années 1980, la technique de l’enrubannage a maintenant fait ses preuves et séduit de nombreux utilisateurs.
Elle offre de nombreux avantages mais présente également quelques inconvénients pas toujours faciles à éliminer.

Le fait d’envelopper chaque botte dans un film étirable offre de nombreux avantages. Il est possible de réaliser un ensilage de qualité quelle que soit la surface de la parcelle, la conservation peut s’avérer plus efficace car la teneur en fibres et des brins plus longs stimulent l’appétit des ruminants. Elle autorise une excellente traçabilité du produit en toute circonstance. L’éleveur peut connaître avec précision la date et le lieu de récolte et la consommation est rapide sans présenter les risques liés à l’ouverture et la fermeture du silo. Le chantier est très simple à mettre en oeuvre quelles que soient les quantités de produits traités. Cette technique ne nécessite pas d’investissements trop importants en matériel ou en silo. Enfin, elle peut se mettre en place avec peu de personnel. Ce tableau qui pourrait paraître idéal présente cependant des inconvénients majeurs. Le faible rendement du chantier et l’emploi d’une grande quantité de film étirable posent de sérieux problèmes. L’objectif des constructeurs est donc de tout mettre en oeuvre pour paliers à ces inconvénients.

Réduire la quantité de film étirable pour respecter l’environnement

Chaque année une enrubanneuse consomme plusieurs milliers de mètres de film étirable dérivé du pétrole et non réutilisable en l’état. Outre le coût initial de ce film partiellement compensé par le faible coût du matériel, c’est son impact sur l’environnement qui représente un réel inconvénient, les circuits de recyclage étant bien souvent défaillants. Il existe plusieurs moyens de réduire la consommation de film plastique. L’une d’elles consiste à augmenter la taille des bottes réalisées. À largeur égale, doubler le diamètre, c’est multiplier par deux la longueur de film mais multiplier par quatre le volume de produit traité. Cette solution trouve ses limites dans le poids total des bottes confectionnées sachant qu’une botte de 1,25 m peut atteindre actuellement 600 à 700 kg.
Aller bien au-delà peut entraîner des problèmes de manutention. Une seconde solution consiste à augmenter la densité des bottes réalisées. Avec les presses actuelles, il est possible d’atteindre des densités de l’ordre de 500kg/m3 vouloir allez beaucoup plus loin nécessiterait la conception de machines encore plus robustes difficiles à mettre au point. Cette augmentation de densité favorise également la conservation en assurant une bonne évacuation de l’air.
Une troisième possibilité consiste à réduire le recouvrement au risque de rendre l’enveloppe moins étanche et donc de compromettre sa conservation.
Une quatrième solution passe par une augmentation du taux d’étirement. Il est alors possible d’envelopper plus de bottes avec la même longueur initiale de film. En contre-partie, le film devient plus fragile et la botte doit être manipulée avec encore plus de précautions. La réduction du nombre de couches présente le même inconvénient.

Réduire la souplesse du chantier

Chaque année une enrubanneuse consomme plusieurs milliers de mètres de film étirable dérivé du pétrole et non réutilisable en l’état.

Une autre solution part du principe que la moitié du film est posée sur les faces plates de la botte ce qui correspond à une vingtaine de couches successives alors que quatre couches suffisent en général pour assurer l’étanchéité et six couches assurent une protection optimale. Le fait d’envelopper deux balles simultanément comme le proposent certains constructeurs divise par deux la longueur de film sur les faces plates. Soit une économie globale de l’ordre de 25 % de film. En contre-partie, les deux bottes doivent être consommées rapidement afin d’éviter toute dégradation du produit. L’enrubannage en continu, qui ne recouvre jamais les faces plates, est sans aucun doute une excellente solution pour résoudre le problème. Il permet une économie de film de l’ordre de 40 à 50 %. Le chantier est alors très différent en termes d’investissement et d’organisation et le silo formé demande une consommation régulière. Il est également possible de modifier le sens d’enroulement du film en cours de travail. Un enroulement classique assure un minimum d’épaisseur de film sur les faces plates alors qu’une rotation de 90° de la bobine de film permet d’envelopper la partie cylindrique comme en enrubannage en continu. L’économie de film est importante, mais le mécanisme de pose est plus complexe. Tous les films étirables ne permettent pas d’appliquer ces solutions. Il est bien entendu essentiel de choisir un film de qualité. Un label de qualité serait souhaitable, à l’heure actuelle ce sont surtout les normes NF et Iso 9 000 qui encadrent les dimensions et le pouvoir de résistance des films. Comme dans bien des cas de petites économies sur un film d’origine incertaines peuvent avoir de graves conséquences sur la conservation. La couleur du film n’a pas d’incidence sur la qualité du film. Des essais montrent qu’il est possible de conserver du fourrage même avec un film transparent. Le film blanc est cependant sans aucun doute le plus performant. Il limite l’échauffement et empêche la pénétration de la lumière. Il est malheureusement parfois beaucoup trop visible dans le paysage. Le film noir est plus discret, mais favorise l’échauffement. Le film vert semble donc un bon compromis.

Un rendement horaire à améliorer

Le faible rendement horaire est le second point faible de l’enrubannage. C’est toute l’organisation du chantier qui doit être remise en cause. Il est de l’ordre de 20 à 30 bottes par heure. Les outils combinés “presses-enrubanneuses” représentent une excellente réponse puisque l’enrubannage s’effectue en même temps que le pressage. Même si elle ralentit quelque peu l’opération de pressage, cette technique d’enrubannage présente un réel avantage en terme de temps de travail. En contre-partie, l’investissement beaucoup plus important ne peut bien souvent s’envisager que collectivement ou par entreprise, ce qui réduit considérablement la souplesse de la technique initiale de l’enrubannage. Des progrès importants ont cependant été réalisés sur les machines indépendantes par une meilleure maîtrise des différentes phases de réalisation du travail. C’est bien entendu la phase d’enrubannage elle-même qui a fait l’objet d’un maximum de soins. Hormis la variation d’étirement, toutes les solutions qui favorisent la réduction de longueur de film utilisée ont tendance à réduire le temps d’enrubannage. Le choix de la largeur de film modifie sensiblement le nombre de tours à réaliser. On trouve le plus souvent des films de 35 cm de 50 cm ou de 75 cm. On considère que lors d’un étirement correct un film de 75 cm de large se réduit à environ 60 cm sur la botte. Il serait possible d’augmenter encore la largeur du film. Il deviendrait alors difficile de recouvrir correctement les arrêtes de la botte. Le film, se trouvant soumis à des contraintes très hétérogènes, risquerait de se déchirer ou de favoriser la formation de poches d’air. Toute poche d’air peut devenir une pompe si par malheur le film subit une micro perforation. Sous l’effet du soleil, les gaz de fermentation se dilatent dans ces poches le jour. La nuit en se refroidissant, ils favorisent l’entrée d’air extérieur, donc la dégradation du produit. Le liage filet permet de réduire les risques de formation de ces poches, mais il est plus coûteux. S’il n’est pas possible de réduire indéfiniment le nombre de tours de film sur une botte, il est possible de diviser le temps d’enrubannage par deux en utilisant simultanément deux têtes de distribution de film. C’est l’option choisie pour certaines machines autonomes et pour les machines combinées. La vitesse de rotation de la botte par rapport au film est également une des composantes essentielles du temps d’enrubannage. C’est une valeur beaucoup plus difficile à appréhender surtout si la machine est tributaire des performances hydrauliques du tracteur sur lequel elle est attelée. L’emploi de vitesses élevées a aussi ses limites. Le film peut ne pas suivre le mouvement et se déchirer prématurément. De plus, les risques pour la sécurité de la machine et de son utilisateur augmentent sensiblement. Il est alors nécessaire de renforcer les équipements et de prévoir un freinage de sécurité qui entraîne des coûts supplémentaires. Enfin, comme pour la majorité des matériels agricoles l’électronique permet d’optimiser le fonctionnement des enrubanneuses en gérant chaque phase de fonctionnement avec précision. Le matériel ne peut cependant pas tout. C’est bien souvent l’organisation du chantier et la rigueur de son exécution qui permet d’obtenir le meilleur rendement des machines.